钢铁原料运输料仓除尘方式改造开发与应用

吕 超，侯小猛，宋贵友，刘绍君，戴 峰

（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北 唐山 063200）

1 卸矿车卸料过程中的粉尘污染

1.1 现有卸矿车粉尘产生情况概述

大型钢铁企业原料供料系统是将铁前生产所需块状、球状、粉状物料，通过皮带运输、翻板倒运、卸矿车卸料装入料仓中。在运料过程中，卸矿车沿轨道往复行走会产生粉尘，卸矿车向料仓卸料时，由于料仓内部物料有一定的高度差，物料下落诱导周围空气回旋，碰撞料仓仓壁，卸矿车和料仓内均会产生粉尘。现场粉尘产生的原因如下：

①物料种类多，粉尘化学成分各异。

②物料比重不一，粉尘分散度较大。

③物料工序复杂，粉尘来源点位分散。

④皮带机头部与尾部卸料时所产生的扬尘相对较为分散，密封性较差，造成现场粉尘捕捉困难。卸料小车作为皮带机的移动卸料装置，还具有向多料仓卸料和多点卸料等特点，在卸料过程中对容易对周围环境造成粉尘污染，粉尘会对现场岗位的工作环境造成一定影响。

1.2 粉尘产生途径

2 卸矿车区域除尘设备现状

2.1 原有除尘系统

2.2 皮带机机尾除尘装置

2.3 存在问题

3 除尘装置设计改造

3.1 受料口全密闭、料仓负压进行集中除尘

3.2 机尾下料点位置除尘装置改造

3.3 提升设备整体封闭性

4 除尘效果及装置特点

①设备运行稳定，现场除尘效果良好，粉尘浓度最低值为2.280 mg/m3，恒定于8 mg/m3以下。

②卸料过程中除尘支管达到与除尘主管相同的最大风量，严格保证了其正在卸料料仓内的负压，其余未卸料料仓处于全密闭状态。

③吸风点最大程度的靠近收尘点，提高了对现场粉尘的收集效率。

④料仓吸风无须阀门手动切换，由自动程序控制对阀门的延时关闭及提前开启，始终保持对卸矿车产生粉尘点位的负压，增加了除尘系统的可靠性，故障率低。

5 应用及可推广性分析

该除尘设备运行稳定，参数均在正常范围，机尾吸尘控尘效果明显，治理点无粉尘溢出，管道至今无明显磨损现象出现，现场环境得到极大改善，现场粉尘浓度恒定于8 mg/ m3以下，不需要人工操作，现场除尘由自动控制程序随卸矿车卸料控制完成。由此可见，该除尘装置适用于封闭式料仓仓体内的粉尘收集。

6 结论

随着国家对环保重视程度的提升，对于环境治理以及管控力度的不断加强，大型钢铁企业原料系统必须坚持贯彻综合防尘措施，保证现场工作环境空气中的粉尘浓度符合国家要求及相关规定。合理利用及改造除尘装置，可以提高除尘器工作效率、降低设备运行成本。针对卸矿车及料仓卸料作业的多作业点及移动性，合理解决现场设备溢尘点封闭问题及降尘措施，实现除尘点随卸矿车下料点移动，以减少封闭式料仓粉尘的外溢，这样才能从根本上改善现场作业环境和作业条件。