扎实做好双重预防机制应掌握的要点

文／中国化学品安全协会 冯建柱

自2016年10月国务院安委办印发《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）至今，全国各地的企业都在付诸大量的人力、精力、财力开展双重预防机制工作，但因全国缺少相对统一的具体标准，不同的企业对风险管理有不同的理解，部分企业的双重预防机制工作形式大于内容，没有取得预期的效果；一些企业在接受各类检查时，尤其是省市外部检查时，总会被提出这样那样的问题。结合部分省市双重预防机制运行的现状及企业的实际情况，笔者认为要想扎实做好双重预防机制工作，应重点掌握如下几个要点。

正确认识双重预防机制与安全生产标准化的关系

双重预防机制包含两项具体工作，即风险分级管控和隐患排查治理。双重预防机制是安全生产标准化中两个要素（风险分级管控和隐患排查治理）的更加细化、科学化的要求，并非一项全新的工作。在辽宁等省市有关双重预防机制的文件中，对于双重预防机制与安全生产标准化的关系给出了相对客观的描述：“双重预防机制是企业安全生产标准化的重要组成部分。”笔者认为，不存在双重预防机制与安全生产标准化融合的说法，双重预防机制更不可能替代安全生产标准化。

正确认识风险与隐患的关系

风险分级管控与隐患排查治理是相互包容的关系：隐患排查治理包含于风险分级管控。风险分级管控的核心工作是危险源辨识：一是辨识风险点有什么危险物质和能量；二是辨识危险物质和能量现有哪些管控措施、管控措施是否完好，是否存在隐患。对存在的隐患进行治理、确保管控措施有效，把风险管控在可接受的范围内，这就是风险管控。

风险与隐患是相互依存的动态关系。《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）中对隐患的定义是：“对安全风险所采取的管控措施存在缺陷或缺失时就形成事故隐患”，有了隐患，风险度相应会提高（发生事故的可能性及事故的严重程度分值均会升高）。如果隐患不能及时得以治理，则很可能会导致事故的发生；隐患得以治理，则风险度会随之降低。

有人把“把安全风险管控挺在隐患前面，把隐患排查治理挺在事故前面”简单地理解为：出现隐患后，则风险转变成了隐患，风险就不存在了。笔者认为，风险与隐患不是递进和取代关系，风险管控不好，可能会出现隐患，但此时风险非但没有消失，反而变得更大，隐患不能及时得以治理，则很可能会发生事故。

将风险分为固有风险和现有风险进行管理

鉴于全国各地对于风险存在理解上的差异，笔者建议将风险分为固有风险、现有风险两类，并采用不同的方法管理。

“固有风险”，可以理解为因风险点的固有危险性而潜在的风险。固有风险重点关注的是单元有哪些危险物质和能量（比如某单元构成了危险化学品重大危险源，涉及了重点监管的危险化工工艺，涉及剧毒化学品、易燃易爆介质等），而不考虑单元风险的各类管控措施。

对于固有风险的评价，目前一般有两种方法：一是直接判定，即列出各级风险（重大、较大、一般、低）的判定标准，按标准判定企业各单元的固有风险等级。目前大部分省市都采用了这种方法，也有省市只给出了重大、较大风险的直接判定标准。二是结合危险源辨识在JHA（工作危害分析）表／SCL（安全检查）表中进行评价，即在同一个评价表中，会出现两次评价过程，第一次评价针对固有风险（即在不考虑风险点的现在管控措施的情况下可能潜在的风险），第二次评价针对现有风险。部分省市同时使用了这两种方法。

“现有风险”，可以理解为考虑了现有管控措施的情况下，风险点潜在的风险，现有风险一般通过JHA/SCL及相应的评价准则来进行分析评价。

固有风险与现有风险的区别：一是“前”与“后”。“前”：固有风险是风险点未采取任何现有管控措施的情况下潜在的风险；“后”：现有风险是风险点采取了现有管控措施的情况下潜在的风险。二是“变”与“不变”。“不变”：风险点的固有危险性（所涉物质的性质和数量）一般是难以改变的，所以固有风险一般情况是不会变化的；“变”：现有风险一般情况是动态变化的，即风险点管控措施存在隐患，则风险度会升高，隐患得以治理，则风险度会随之降低。三是管控措施不同。对于固有风险，采用日常运行管控的方式，保证风险点的各项管控措施处于有效状态。日常运行管控主要包括：对设备设施的检查检测、隐患排查、培训、应急管理、人员防护等。对于现有风险，则分不同的情况。如果风险点的管控措施存在隐患，则应采取风险消减措施，治理隐患；如果风险点的管控措施无隐患（在现有认知的范围内），则同固有风险一样，采取日常运行管控的方式进行管控。四是风险点不同。固有风险一般针对单元（罐区、装置等），而现有风险一般针对作业活动、设备设施等。

风险评价过程中应重点关注“过程风险”

所谓“作业风险”，简单说就是人员到生产现场从事各类作业过程中可能潜在的风险，比如：巡检、取样、检维修作业（含特殊作业）等过程中可能潜在的风险。而“过程风险”是结合过程安全管理的一种说法，即生产工艺过程中可能潜在的风险，主要是指生产装置在正常的生产操作过程中，因为人员操作失误或其他原因导致工艺参数严重偏离指标可能带来的风险。“作业风险”属于浅表层的风险，一般情况下，发生概率相对较高，但后果严重程度一般不会很高。而“过程风险”则相反，属于相对深层次的风险，一般情况下发生概率相对较低，但一旦发生，其严重程度可能会很高，甚至有可能会造成非常恶劣的影响。随着时代的发展，安全生产管理的重点已经逐渐由“作业风险”向“过程风险”转变，重点管控大风险、预防大事故。所以在运用JHA/SCL进行风险分析评价时，切勿只关注常规的“作业风险”，而忽视了危害程度更高的“过程风险”。尤其是在分析涉及“两重点一重大”的有关工艺操作活动和关键设备时，应重点分析在某些情况下可能会引发的深层次的“过程风险”。

不可接受风险仅针对现有风险

职业健康安全管理体系和《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）均提到了“不可接受风险”，并要求采取措施将风险消减到可接受的范围内。不可接受风险是指现有风险中的重大、较大风险，而不是针对固有风险的。即风险点现有的管控措施如果有欠缺或失效等，已经构成现实隐患了，这时就可能构成了重大、较大风险，即为不可接受风险。

四色风险分布图仅针对固有风险

目前，大部分企业展示的风险分布图，均是针对固有风险的，而不是针对现有风险，即在企业的厂区平面布置图上，将各单元的固有风险分别以“红、橙、黄、蓝”四色进行标色。如果企业发生了重大变更等，可能会导致某些单元的固有危险性发生变化，此时风险分布四色图也会相应发生变化。也有部分企业同时绘制了固有风险及现有风险分布图，固有风险分布图一般是“红、橙、黄、蓝”四色都有，而现有风险分布图则仅有“黄、蓝”两色，两个图并列一起，一目了然。

企业综合隐患排查不能忽视排查管理隐患

目前，部分企业综合隐患排查内容不满足要求：排查内容以生产装置现场为主，而管理方面的内容排查很少。

《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）没有给出综合隐患排查表，安全生产标准化评审标准中要求综合隐患排查“以落实岗位安全责任制为重点”。所以，笔者认为，对于综合隐患排查，不应仅以生产装置现场为主，而应同时关注管理方面。应分集团、公司、车间不同的层级，分别明确隐患排查的重点。集团公司级：应以检查集团各专业部门、各分公司履行各自安全责任制、管理职责情况为主，现场检查为辅。公司级：以检查各专业处室、各车间履行各自安全责任制、管理职责情况及现场检查并重。车间级：以现场检查为主，检查各专业履行管理职责为辅。

关于风险分级管控与隐患排查治理的有机结合

结合前文所述，企业应对风险点的现有管控措施进行管控以将风险控制在可接受的范围内。最理想的做法是对风险点的各类现有管控措施进行隐患排查，确保管控措施有效。但实际操作中存在一些弊端：风险点多、管控措施多，定期全面进行详细排查工作量大，而企业实际可能只是在应付填写排查表而并未真正开展排查。同时，企业还要依据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）开展隐患排查，工作量大，且存在重复性工作。鉴于此，建议企业在做好《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）要求的隐患排查的基础上，再逐步开展风险点管控措施的隐患排查。或者，企业可先针对单元的重点管控措施进行排查，这样工作量相对较小，便于实际操作。