自动化控制在化工安全生产中的应用

谷永彦

摘要：化工企业生产制造的产品大部分都具有非常强的腐蚀性，而且易燃、易爆炸。同时，在生产过程中所使用的机械设备、工艺技术也较为复杂繁琐，生产条件十分苛刻，导致人工操作难度非常高，安全性也不能得到充分的保障。因此，在目前化工公司生产作业中，应当有效提升自动化控制水平，更好地避免生产过程中发生安全问题，提高化工公司经济效益和社会效益。基于此，对自动化控制在化工安全生产中的应用进行研究，以供参考。

关键词：化工企业;自动化控制;化工安全生产;应用

引言

随着社会高质量进步和经济高速深入发展，化工行业拥有更加良好的发展机遇，化工行业发展可以有效提高我国经济水平，因此要十分重视化工行业在发展中的安全性，做好安全生产管理工作，有效控制其中的风险。在化工企业中，如果出现安全事故，不仅会导致企业的经济损失，还会对工人的生命安全造成严重损害，因此，化工企业要提高对安全生产管理工作的重视。

1化工安全生产的基本要求

（1）设备具有充足的强度。为始终保证化工设备长周期、稳定及安全运行，需充分确保各机械零部件具有足够的强度。一方面，需充分要求初期设计和制作单位严格控制质量关，从本质层面消除各类隐患，尤其针对压力容器，需严格依照相关规程及要求实施，严禁质量不达标的产品出厂;另一方面，操作人员需全面落实岗位责任制，严禁出现超温、超压及超负荷工作，定期做好机械设备检查工作。（2）设备密封可靠性。化工厂生产过程中多种材料均为易燃、易爆类，若与设备或机器缺乏严密性便会产生泄漏，进一步引发爆炸事件。（3）安全保护装置相适用。随着先进技术不断发展，现代化工逐步选用自动化控制、信号警报等举措，在化工设备与机械产生异常状况时，可自行发送相应的警报措施，避免发生事故。

2化工生产自动化控制中存在问题

2.1设备原因

随着科技的发展，自动化设备在整个化工行业中得到了较为广泛的应用，这些设备的应用极大程度的提升了化工生产自动化控制水平，目前，自动化设备已经逐渐衍生为化工生产过程极为重要的组成部分。化工生产实践中，如果自动化控制设备的性能发挥得不到有效的保证，不仅会影响化工产品生产质量，还会给化工生产过程的安全性带来严重的影响。因此，在采购化工自动化生产设备的时候，必须严格筛选，尽量选择运行可靠稳定的设备，在实际应用中，也必须严格按照设备说明书操作，提高设备应用的合理性，避免生产资料的浪费，只有这样，才能有效提升化工产品生产质量、提高生产资源利用效率，进一步保障化工行业的经济效益。

2.2化工生产企业职工安全生产意识淡薄

根据调查发现，绝大部分化工安全事故都是人为因素所致。企业职工的行为直接关系到企业的整体水平，职工的安全生产水平与职工的安全生产意识又有着直接性的关系，但是目前大多数化工厂的职工的安全生产的意识都比较薄弱，出现凭借自身经验来操作设备，甚至还存在着侥幸心理，认为只要“差不多”就不会出现任何的事情。目前人民生活水平的显著提高，对化学制品也提出了很大需求，这就要求工业生产化学制品必须有着良好的品质，如此才能适应人们实际需要。

3自动化控制在化工安全生产中的应用措施

3.1过程监控和故障诊断系统

在传统化工生产模式下，普遍是采取模型检测的措施来实现对整体生产流程的管控。但是由于此模式在具体使用期间复杂性较强，而且在监控时会存在比较多的影响要素，就会导致检测效率较低。而随着过程监控方式的诞生，这一问题便得到了很好地解决。这是因为在现有基础上，先创建专业数据库，然后把生产过程中形成的数据信息全都导入至数据库内，通过诊断模块对数据加以分层处理，并对最后得到的处理结果进行有效分析，掌握各流程生产工艺的实际运作状况，从而确保每一环节操作的安全性与合理性。故障诊断系统是凭借自动化控制技术的运用，来对生产设备运作期间所发生的各种故障问题进行及时地检查与判定，同时能够自动地制定出相应的控制与优化策略，以此有效降低故障发生几率，保障设备的长期、稳定、安全运行。过程监控与故障诊断系统的运用，极大地降低了化工生产设备的维修保养时间，提升了化工生产作业活动的安全水平。

3.2仪表自动化监控

（1）可编程过程控制。化工生产过程中应用自动化控制，充分依托先进的微电脑芯片和先进技术，保证仪表运行可靠性及抗干扰性。化工实际生产过程中，选取PLC控制系统决策制定控制目标及控制思路，处于各类数据汇总、处理分析出软件、硬件等系统实际工作状况，提供强有力的技术支持，实现远程端口动态化监测仪表实际工作状态。复杂控制模式可动态化控制仪表运行可靠性，可在电路控制、设计等环节融入自动化监控测试，可保证技术人员高效化汇总收集相关功能性指标。（2）计算控制功能。自动化控制应用中，系统依托逻辑运算规则，选取初期相应的数据指标、公式等掌握仪表数据运行状态，依托全面性、持续性监控仪表自身运行实际需求，可从本质层面控制扫描时间，充分以大数据为核心技术监测仪表工作需求和作业状态，重复审核统计仪表数据精准性及可靠性，保证整个化工生产作业可靠性。若仪表中数据存在异常状况，需充分结合是记忆功能判定故障发生部位。（3）数据记忆控制。自动化数据自行存储、记忆过程中，化工仪表可充分依托后台数据库充分收集汇总相关数据，如压力、温度等相关指标，简易化处理控制中各类装置运行可靠性及效率。仪表可动态化掌握数据库中运行状况，技术人员将自身收集相关信息数据进行比对，记忆中不断更新线下数据库内数据信息，为后续实际应用提供方便，保证化工生产质量可靠性。

3.3维护紧急停车系统

对于整个化工生产系统来说，紧急停车系统是非常重要的安全维护装置。紧急停车系统运行的原理为：结合实际工况，根据观察化工生产过程中的关键参数，及时发现偏离正常范围的情况，进行紧急停车，避免发生不可挽回的生产事故以及经济损失。经过总结以往的化工生产经验发现，需要紧急停车的情况主要有三种其一：正常停车，以设备定期检修维护为基础，开展有目的。有计划的停车;其二：局部紧急停车，局部设备突发故障，必须紧急停车，查明原因，妥善处理后方可繼续运行;其三：全面紧急停车，如果停水、停电、停汽面积较大，为了避免产生较大的影响，必须开展全面紧急停车。设计紧急停车系统的时候，除了保证检测单元、逻辑单元、执行单元的串联关系，还要保证每一个单元的独立性，消除中间不必要的环节，提高整个系统运行的可靠程度。

结束语

随着经济高速发展，化工生产过程逐步趋于项目大型化、工艺复杂化、产品高端化等，整个生产管理精细化水平显著提高，对整个生产过程质量要求愈发严格。化工生产中存在多个不安全因素，尤其针对各类原材料，增加生产安全事故发生风险，充分应用自动化控制，提高整个生产效率的同时，将广大从业人员从高危、繁重的工作环境中予以解脱，保证生产过程可靠性及安全性，促进化工生产成本显著降低，实现可持续发展。

参考文献

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