钢铁企业原料质量风险控制

颜秉浩

（石横特钢集团有限公司新疆昆玉钢铁生技部，新疆 奎屯833200）

1 前 言

长流程钢铁企业用到的原料种类众多，数量较大，原料成本占绝大多数的企业经营成本。为确保原材料质量受控，企业不受损失，原料质量控制应坚持两项原则：一是常规化的检验验收控制；二是关注原料质量风险控制，采取针对性的监督抽查。许多企业还没认识到风险控制和监督抽查的重要性，即使开展了监督抽查，也可能达不到预计的效果，问题就出在风险控制的整体设计上。

2 质量监控计划与实施过程管控

工作要想达到受控，必须遵循PDCA 质量管控的原理，即计划（plan）、执行（do）、检查（check）、处理（act）。在质量管理活动中，要求把各项工作按照划、执行、检查、处理的程序进行实施，将成功的纳入标准，不成功的留待下一循环去解决。每经过一轮循环，管理状态得到一次提升。监督抽查要想达到效果，也要从质量监控计划开始。一般情况下，质量监控计划应包括以下内容：原料名；供方名称；供方原料的主要特点；质量风险评估；监控关注点；正常检验方案；巡查计划；抽查计划，包括方法和频次；异常的处理。计划执行过程中根据出现的新情况随时增加和调整关注点、检验方式和抽查计划，实现计划的动态管理。

管理人员按确定的监控计划执行抽查监控，每天定时统计前一天的抽查情况，填写记录，并安排当天的抽查计划。抽查发现数据偏差及其他异常情况，要及时组织异常数据评审等处理措施。每周管理人员应对本周的质量情况进行总结，同时对照月初确定的风险等级，如实际质量趋势与月初的质量评价有较大差异时，及时组织临时的质量风险评价，修正其风险级别，同时调整监控措施。

3 质量风险评价

风险评价是对风险严重度和发生率的分析，以此为依据判定风险是否可接受，并针对不同的风险等级制定监控措施。每月月底，管理人员组织对当月大宗原料质量风险进行评价。

3.1 单一风险点的评价

1）风险发生的严重性。风险一旦发生，可能造成不良影响和损失的程度，分值越高影响越严重。原料质量指标风险的严重性体现在两方面：一是对正常生产的影响上，此部分评价，可参考使用单位人员的意见；二是经济价值的影响，如不能发现会造成直接经济损失。

2）可能性。风险发生的几率大小，分值越高，几率越大。分析可能性时既要看全年甚至是往年的表现，更多的要依据近期（本月、本周）的表现，给出合理的等级得分。

3）风险指数=严重性×可能性。具体操作时可用风险指数矩阵图来综合评价风险的等级，具体如表1所示。

表1 原料质量风险指数矩阵图

风险级别、数值的打分，应充分考虑原料本身的特性和实际管理状态，同类原料之间要拉开差距，避免评价集中于高风险或低风险的情况。根据评价得分，风险级别的定性结论分为三等：低级风险1～5；中级风险6～10；高级风险11～30。

3.2 原料质量综合风险的评价

当一种原料存在多个风险点时，应先进行单个风险点的评价，然后进行综合风险的评价，即风险合成。风险点之间无相关性的合成的公式为：

式中：U为综合风险指数；μ为单一风险指数。

当风险点之间具有相关性时，为避免重复计算，应选择特征突出，即数值变化大的风险点进行合成，其相关的数值较小的风险点舍去。

3.3 评价结论的分析及应用

通过单个风险点的评价，合成每种原料的综合风险的评价得分，可以帮助管理者更清楚地找出监控的重点供方、重点指标。对于评价结果的分析，一方面要看绝对值，是高风险还是低风险；另一方面还要看在同类原料中的排序。

评价结果应在采购部门、使用单位等相关范围内公布，使其及时了解原料的质量风险等级，以便在采购和使用中进行区分对待。相比采购部门和使用单位，原料质量风险的评价结果对于质量管理部门来说更为重要。根据评价结果，一般情况下，应评估以下两方面的措施：1）质量监控计划的调整，加严或适当放松。2）检验方案的调整，缩小批容量或增大批容量，特别是在有限的人力、物力和时间的条件下，确保工作效率。

4 案例分析

4.1 基本情况

供方甲的铁精粉，其质量要求为TFe≥63%，ZnO≤0.13%，进厂检验1 个月（17 批）后，发现以下问题：1）TFe，4 批不合格。2）ZnO，4 批不合格。3）杂质情况。此种精粉中有鸡蛋大小的黄色精粉结块，几年前供货时也出现此种情况，有的结块S 含量比较高，TFe 含量很低，经验证，与正常精粉在主要成分上差距不明显。4）历史问题。去年供货时，供方曾出现过掺杂低品位、高锌精粉的情况。

4.2 质量风险评价

供方甲精粉质量风险4 个，对4 个风险分别进行风险评价并进行风险指数分析，具体见表2。

表2 供方甲精粉质量风险评价

对4个风险点进行分析：

1）原料的质量最终都体现在检验数据上，所有μ（TFe）和μ（ZnO）作为单独的两个质量指标，是要进行合成的。

2）杂质的变化，最终影响的是TFe 的变化，μ（杂质）和μ（TFe）具有相关性，而且μ（杂质）的风险指数评分低于μ（TFe）风险指数评分，此时可直接采用μ（TFe），不再重复计算μ（杂质）。

3）供方的诚信风险虽然最终也是体现在指标的变化上，但其行为和影响的恶劣性要远超指标的不合格，而且μ（诚信）风险评分高达15，已为高级风险，μ（诚信）应该参与风险的合成。

对各风险点进行合成计算，得到综合风险指数为22.65。对应风险级别，供方甲精粉的质量风险评价为高级风险。

4.3 评价结果的分析及应用

按照同样的方法，对同期进厂的5家精粉的质量风险均进行了评价，见表3。

表3 所有供方精粉质量风险评价

通过分析结论，及时采取了以下措施：

1）对于供方甲和供方乙，继续严格执行监督抽查，特别是夜班抽查和单车抽查，抽查率要达到20%以上；供方丙抽查率为10%以上；供方丁和供方戊抽查率5%以上。

2）目前组批方式均为5车一批，根据评价结果供方丁和供方戊的组批车数可适当放宽到10车一批，其余供方组批方式暂不调整。

3）向采购部门和使用单位通报供方甲和供方乙的质量波动，提出质量预警。

5 结 语

通过实施原料风险评价，完善质量监控的系统设计，实现质量监控的高效运行，是践行PDCA 管理的有效手段。同时针对性的监督抽查与常规的检验相配合，实现从面到点的有效监控，提升了大宗原料的质量安全性。