化工企业安全风险分级管控

彭林

（利尔化学股份有限公司，四川 绵阳 621000）

0 引言

化工生产存在着一定安全风险，需要通过合理安全管理手段保证生产安全性。传统安全管理办法在执行过程中存在着效果不理想以及执行力度不足等方面的问题，无法对安全事故问题形成有效抑制，在此背景下，安全管理手段开始进行创新与优化，风险分级管控措施开始得到应用。强调要通过实施风险分级管控的方式，不断提升事故预防能力以及安全管理实力，保证各项安全隐患能够得到及时处理，从而将安全事故发生可能性控制在最小。

1 安全风险分级管理必要性

为避免化工企业在生产过程中出现重特大事故，保证人员生命安全以及企业财产安全，有关部门出台了一系列相关政策，并根据安全风险评估诊断分级指南，为化工企业安全风险评估诊断提供了重要依据。按照中央所出台的危险化学品安全生产工作意见，化工企业需要进一步对自身风险排查评估工作进行优化与完善，并通过实施分级评估以及针对性处理的方法，保证管控方案能够真正落实到实处，从而为化工企业的高质量生产保驾护航，确保安全管理工作能够得到高质量开展，我国化工行业综合实力能够得到不断提升[1]。

2 风险识别与评估管控

2.1 风险识别

风险识别会通过对所划分区域内的所有有害危险因素进行识别的方式，确定每一危险因素独特性质，以便为后续危险管控提供依据。较为常用的风险识别手段有安全检查表以及作业危害分析等技术，在此将重点对以下两种技术展开介绍[2]：

（1）安全检查表技术。明确生产流程所存在的各项危险，需要通过对生产流程展开深层次分析的方式，明确不同层次风险因素，确定安全检查项目，进而利用提问手段将检查项目编制成表，方便后续展开评审与检查。此种方式系统性特征较为明显，能够没有遗漏的对各项风险因素展开排查，可以准确掌握风险事件的主次因素，以供后续进行管控。

（2）作业危害分析技术。对生产活动展开单元划分，通过对单元中风险源进行识别的方式，制定针对性预防管控策略。整体分析过程相对较为简单，结果呈现更加直观，在进行分析过程中并不需要对风险程度进行判断，只需要明确风险因素，并完成相应补偿措施以及治理措施。由于化工企业所存在的风险因素并不是一成不变的，风险处于动态化变化状态，所以需要对风险源展开实时不间断监测，以便及时按照监测结果做出应对。

2.2 风险分级管控与评估方式方法

在完成风险识别之后，需要通过评估的方式对其危险等级进行划分，并按照风险分级管理原则，制定出针对性的风险管理策略，以便达到预期风险管控效果[3]。

（1）风险评估。化工企业较为常用的风险评估方式，主要有风险矩阵评价法以及作业条件风险性评价法两种。其中，在对作业风险性评价方法进行使用时，会通过对安全事故发生可能性以及工作人员在危险环境中的暴露次数等内容的分析，完成风险数值计算，进而做出评估；而风险矩阵法会通过对事故发生后的损害程度以及发生可能性的评估，对人员伤亡风险情况进行判定。

（2）风险分级管控。在完成评估工作之后，化工企业会按照自身能够承受的风险程度等内容，对每项风险危险等级进行评估，展开重大安全风险清单绘制，完成安全风险四色分布蓝图设置。会按照由低到高的原则，将安全风险等级归分为低、一般、较大以及重大四种风险程度。企业会将最大风险承受力作为风险分级的主要依据，按照分级标准设置相应分级管控手段。在实施分级管理时，会按照管控级别和风险等级相匹配原则，逐级逐层展开管控操作。由于低风险的风险系数相对较低，处于企业可承受范围之内，所以可通过在生产活动中采取相应预防措施的方式，对风险形成规避。但如果是较大风险以及重大风险，企业需要加大对风险的重视程度，要在必要时停止作业，通过及时整改的方式保证化工企业安全风险能够得到及时排除，保证生产安全性以及效率[4]。

3 安全风险分级管控辅助策略

3.1 做好生产设备维护与更新

化工企业在生产过程中需要使用到大量设备与设施，这些设备设施会在使用过程中和一些化学危险材料进行接触，处于高危使用环境，可能会在使用一段时间之后出现损坏或老旧等方面的状况，会对生产效率以及安全性产生影响。为从源头起对各项风险因素形成有效规避，需要加大对设备维护以及更新的重视力度，要通过保证基础设施质量的方式，强化运行安全性。一方面需要组织专业团队对设备展开定期维修与检查，确保各项设备潜在的风险能够得到及时识别与排除，能够处于稳定运行状态；另一方面需要加大对工作人员安全意识以及安全防范能力的培养力度，要通过定期培训的方式，帮助人员明确各设备操作正确方式方法以及危险问题识别方式与简单处理方法，确保在设备出现异常状况时人员能够及时向上反映，保证故障损害程度能够被控制在最小。应通过构建生产设备维修管理机制的方式，对工作责任以及工作内容进行详细划分，保证各项维修工作能够真正落实到实处，确保维修工作效能可以得到充分发挥[5]。

3.2 注重隐患排查工作

除日常的管理工作以及维修工作之外，还需要组织人员展开专项隐患排查治理。首先需要组织专业团队对设备展开隐患排查，做好各项数据收集与分析，并将其整理归档；其次对检查出的隐患展开针对性处理，待处理完成之后做好销号以及归档操作，形成闭环管理模式；再次对类似装置展开检查，确定是否存在相似或类似故障，对其展开针对性处理，减少相应安全隐患；最后通过设置奖惩机制的方式，引起相关人员的足够重视，保证能够形成全员参与的良好氛围，确保故障排查工作以及隐患消除工作能够得到高质量落实[6-8]。

3.3 构建完善风险管理机制

风险管理机制的高质量建设，能够对风险预防工作开展形成有效辅助，可达到切实提升内部安全水平的目标。在进行管理机制设置过程中，需要对化工企业生产情况以及风险承受能力等各方面情况展开详细调查，按照调查结果结合现有管理机制执行情况，制定出可行性较高的风险管理机制。需要做好生产排查工作，明确风险具体位置，通过对风险危险性以及发生概率等内容的分析，确定该风险等级以及制定处理策略，做好一系列的规划与部署。同时，需要做好风险来源分析，应对风险形成原因展开研究，按照研究结果设置强化方案，保证管理机制应用能够对各项工作开展形成有效指导，能够更好地帮助管理人员解决各项问题，保证工作开展质量。此外，需要做好安全评价，要对化工生产全过程展开综合评估与研究，根据相关规定要求确定安全风险等级，设置相应管理机制内容，以便对各等级风险管控工作开展形成有效辅助，保证最终安全管理工作开展效果[9]。

4 结语

由于化工企业各作业岗位活动中都存在着一定的人为不安全因素以及危险因素，会造成生产安全问题，所以各企业需要进一步加强对安全风险管控工作的重视程度。要通过对事故风险等级进行综合评估与分析的方式，通过风险识别、风险评估以及风险管控等一系列步骤，制定出较为合理有效的风险处理方案，保证各项危险因素能够得到有效排除，能够更好地为化工生产进行服务，从而创造出更加安全、理想的工作环境。