自动化控制在化工产业安全生产中的应用

王增增，刘 博

甘肃能源化工职业学院，甘肃 兰州 730207

化工生产产业属于制造业，是我国产业发展的支柱型产业，也是我国经济生产中的主力军，对我国国家经济安全起着重要的保障性作用，还是社会生产生活平稳进行的基础。同时，化工生产是一门高新技术融合下的产业，需要整合利用大量社会资源。随着社会经济技术的发展，化工生产作为劳动密集型产业走向自动化发展，在提升企业工作生产效率，降低人力、物力等资本投入和降低安全隐患等方面做出了良好成绩，整体提升了我国化工生产的社会发展水平。自动化控制技术的应用将为我国工业生产注入新鲜血液，是我国社会工业发展的必然趋势。

1 我国化工产业的发展历程

化工生产是我国支柱型产业、经济生产中的主力军，是维护国家经济安全的保障和社会生产生活平稳进行的基础。新中国成立后，我国一直对化工生产予以重视，将工业生产提高到国家发展的首要地位，加大对化工生产和人才培养的投资力度，并逐渐形成了完整的化工生产体系。改革开放后，我国化工生产进入了高速发展的阶段，化工生产取得了更加瞩目的研究成果。由于化工生产属于高能耗、劳动密集型、资源密集型的产业，21 世纪以来，随着全球化经济发展和社会环境的急剧恶化，较为传统的生产模式亟待转型升级，这就要求相关企业在提升工作效率和生产安全性的同时降低资源能耗，减少对社会环境的破坏，保证整体化工生产的科学合理性[1]。

随着信息时代的不断发展进步，化工生产作为劳动密集型产业开始迈入自动化发展新队伍。应用自动化程序网络对化工生产进行整体操控，能够有效提升企业工作效率，节约人力、物力等资源，有效降低企业生产安全隐患并解决生产全过程中危险化学物品的相关安全生产问题，整体提升我国化工生产社会发展水平。我国自动化控制技术在化工安全生产中的应用虽然进入了高速发展阶段，但与日本、美国等发达国家相比仍然有较大差距。因此，我国需要进一步加大化工生产在资金方面的投入，有效促进自动化控制技术在化工生产中的全面高效运用，整体促进化工生产的全面发展。

2 化工产业自动化控制技术的发展趋势

随着社会的进步和经济的日益发展，化工产业面临改革转型的最大任务，为了顺应时代发展的需要，化工产业的技术改革刻不容缓。自动化网络控制技术以计算机处理技术为基础，在其应用基础上进行技术综合处理转化和控制，具有更强的专业性和灵活性，以及更高的数据分析能力及数据储存能力，为化工产业的发展带来了极大的发展空间。

2.1 硬件系统标准化发展

自动化控制系统能够实现智能化全自动控制，自动采集信息数据，智能调节并维护生产设备的平稳运行，实现生产工作智能化和自动化管理模式。当前，自动化控制技术需要与网络化管理进行技术和应用整合，有效提高数据处理能力。同时，系统间的兼容问题也是该模式下需要解决的重点问题，自动化控制平台的有效整体构建需要保证不同自动化控制设备的接入接口通畅。化工产业自动化控制技术网络必然走向更加标准化的发展道路。

2.2 控制软件无缝化衔接

化工产业在自动化控制和数控应用的主要目的是通过信息技术的整合作用实现自动化调节管理，全面提升企业管理、生产效率。当前，化工企业在应用自动化控制技术的过程中一般采用OPTO22 系统，实现信息系统集成化管理和整体操控，最终实现化工生产统一信息化管理[2]。

2.3 员工自动化操作水平提升

当前，自动化控制在化工产业中的应用已经成为企业发展的必然趋势，企业的高速发展要求员工具备良好的操作技术。但目前，我国化工企业工作人员自动化知识储备普遍不高，必须考虑员工自动化知识水平提升问题，如组织自动化相关知识课程的培训，开展绩效评估，鼓励员工实现自我转型；并设置优秀标兵，鼓励员工加强自我学习。

3 自动化控制在化工产业中的应用策略

3.1 安全仪表系统

危险性是化工生产中的重要生产特性。在化工生产中，存在大量的安全隐患，大多数化工产品都存在易燃易爆、腐蚀性强及有毒有害气体等危险。因此，在实际的化工生产中要求企业工厂严格控制生产条件，合理调控各影响因素，制定明确的生产参考标准，以保证作业环境中工作人员生命安全。此外，实际生产中还要求企业拥有先进的仪器设备，随时调取工作环境的相关数据和影像信息，发现安全隐患和设备故障等问题时，要及时找出异常的源头，尽快解决安全问题，避免发生严重的人力、物力损失，严格保障工作人员的生命安全。

根据我国目前的化工生产发展状况来看，自动化控制在化工安全生产中的应用有如下特性。第一，没有传统的时间和空间限制。可随时对生产车间情况进行实时监控，为生产作业提供更加安全的保障，比如根据具体的制造流程，对制钢、生产化工产品之类的工艺实现原料、生产条件（如温度）等控制。第二，自动化设备灵敏度更高。当某一环节出现问题时，设备会自动监测并精准定位故障发生位置，为维修监测人员提供相关资料，方便后续设备维修工作，提高整体运行工作效率。第三，系统化的操作设备对危险防御具有更加稳固的保障作用。当某设备出现问题时，系统会自动切换其他模式，并对问题部位进行定位统计、数据输出，有利于工作人员及时发现问题、解决问题。同时，避免把鸡蛋放进一个篮子里，减少了工作中的错误频率。第四，在设备运行过程中可同时进行人工干预操作。将机械的便捷自动化与人工的可调节性完美结合，有利于实现人性化的化工生产作业。

3.2 实时监控系统

自动化控制网络技术能够为生产提供动态监管，有效减少生产过程中安全事故的发生频率。第一，自动化控制技术能够实现全程监控，提升相关问题的解决效率[3]。此外，自动化控制能够对当前运行状况和运行全过程进行综合判断，有利于工作人员充分了解当前设备运行情况，对事故发生部位展开进一步的了解调查工作，获取更精确的设备运行信息。同时，对数据进行批次留存、永久保存，方便后续追根溯源，为未来工作提供全面的参考依据和更加有效的安全保障。第二，自动化网络技术能够对异常数据进行全面排查，避免情况进一步恶化，有效保障人员安全，为整个生产过程提供保障。化工产品受影响和干扰的因素众多，对生产环境有着严格的要求和控制。因此，安全的实时监控系统在化学化工生产中具有举足轻重的作用。

3.3 应急处置系统

自动化控制技术还应该应用于化工生产的应急处置系统中。当现场出现故障时，系统会自动下发指令，开启应急系统，在工作人员做好准备或来到现场前预留充足的缓冲时间。在自动化设备智能把控的全过程，如果出现机器出现问题而维修人员无法及时赶到故障现场，或工作区域释放出大量有毒有害气体使得维修人员无法及时进行修理工作的情况，自动化设备将会开启紧急预案系统，避免形势进一步恶化。如果生产过程中出现安全问题，设备将提前并在短时间内发出危险预警警报，提醒工作人员提前离开现场，保障人员安全，减少伤亡，降低企业损失，最大化地控制现场危险状况。此外，自动化系警报系统还能开启危险警戒状态，在危险即将发生时延缓发生时间，为人们赢得抢救先机。

3.4 科学的安全距离

磁场的干扰会对具体的化工生产作业产生重要的影响。电磁的影响主要与设备之间的距离有一定的关系，距离过近可能会导致电磁波干扰，影响化学生产。自动化控制技术的应用可以降低设备运行中的辐射频率，进而降低电磁干扰对生产作业的影响，以此更加合理地调节设备间距离，调整电磁场的具体特性和相互作用。

4 结束语

自动化控制技术在化工生产中的应用，有效控制了化工生产的成本投入，极大地提高了企业化工生产的生产效率，使得设备运行更加安全可靠，能够降低整个生产过程中的安全隐患。同时，企业生产产品的质量也得到了相应的优化和提高，这些都是自动化控制技术运用所带来的良好成效。在新型科技和现代化技术的带领下，化工企业将与时俱进，实现现代化转型。将自动化控制技术引入化工生产的学习，为其注入了新鲜的能量，带领其描绘更加广阔的发展蓝图。