金属起重机械的检验安全防护对策分析

殷怀晴

（上海市松江区特种设备监督检验所，上海 201611）

起重机械是用于垂直升降水平移动重物的机电设备，规定额定起重量大于0.5 升降机，提升高度大于2m 的起重机等需具有高度的安全性。为确保起重机械安全使用，必须依据《起重机械安全技术监察规程》，等国家有关标准，对机械设备进行制造监督检验，定期检验合格后方可投用。起重机械特性决定检验工作是动态全方位过程，检验人员应对各部位技术指标进行检测，检验工作是起重机械运行下进行，对检验人员构成安全隐患。对起重机械检验危险源分析，探讨检验人员做好安全防护策略具有重要意义。

1 起重机械危险源研究的重要意义

我国国家工程起重机家族中有全路面起重机，履带式起重机等类型，汽车起重机成为工程建设领域中广泛应用的设备。起重机是在普通汽车底盘的设备，按传动装置方式分为电传动，机械传动。机械传动逐步被轻便的液压传动起重机取代。液压汽车起重机优点是起重量范围大，制动灵敏，被广泛应用于航空业等科技领域。

国家大力发展国民经济，许多基建项目工程中对起重机械需求大量增加，我国重视培养起重技术人才，使得某些起重关键技术取得重大突破。20 世纪初中联重科等为代表的企业迅速崛起，为我国起重技术发展做出巨大贡献。液压汽车起重机械在制造业等科技领域行业发挥重大作用，但汽车起重机设备是易发生事故典型器械。大量起重机械事故发生，行业专家研究各种方法预防安全事故但依然难以避免杜绝，使得群众生命与财产安全受到损失。国家质监局特种设备安全监察局公布统计数据显示，全国特种设备超700 万台，起重机械事故占特种设备的1/3[1]。

汽车起重事故频发引起社会各界的关注，国家为起重机械安全制定许多标准法规，但我国起重机械破坏事故统计未反映出设备损失微观机制，对设计阶段缺乏失效控制未给予足够重视。必须对起重机开展重大风险源识别评估，有效减少起重机事故数量。重大风险源是可能构成危险的事物。80 年代初我国认识到对重大风险源的评价重要性，研究提出重大风险源控制思想，为我国开展重大风险源评价管理提供了良好技术依托。

很多专家学者分析了起重机械缺陷，但缺乏对危险源辨识技术深入研究，国内外危险对已有事故树分析法在起重机作业中应用有故障诊断相关报道，但未见收集整理起重机故障基础上对机械损伤检验统计相关报道。起重机械发生事故非设备自身因素，加强对设备性能安全检测是保证机械安全生产的基础，对起重机械检验危险源研究对加强设备生产安全管理具有重要意义。

2 起重机械事故危险源分析方法

重大风险源是可能导致财产损失的潜在不安全因素，识别重大风险源是设备设备潜在危险因素归纳，应反映系统全面性隐患，梳理好设备风险源才能准确对设备安全评价管理[2]。

重大风险源识别是找出可能引发事故导致不良后果的系统，重大风险源辨识任务包括识别可能存在的危险因素。起重机械结构复杂，涉及电气系统，发生事故涉及因素多，可将危险因素分为机械因素，环境与人为因素。机械因素是设计制造中缺陷及机械零部件损伤。人为因素包括司机超载等。汽车起重机是易发生事故典型机械，可将易发生事故类型分为机体损坏事故，挤伤事故等[3]。

起重机发生事故有主客观因素，各因素影响程度不同，重大危险源辨识中应抓住关键点。应合理考虑各种因素，遇到矛盾情况应求助专家排除，各因素重要性科学排序，辨识中指标评价体系建立需要认真考量，提出影响较小的因素。国内外学者提出风险辨识方法有多种，如危险操作性研究，事件树分析等。各种方法有各自适用范围，起重机风险源辨识方法选择使用较多的影响性分析法，根据分析对象情况适当选择，采用多种法结合对系统进行分析。

3 起重机械检验危险源分析

检验人员应具有安全防护意识，要充分认识起重机械危险源，起重机械检验中的危险源主要包括高处坠落，机械伤害。起重机械检验作业为高空作业，检验人员需到主梁，悬架等处检验，不注意会发生物体高处坠落造成伤亡事故。人员坠落大多由于身体失衡引起，加剧了伤亡事故发生率，检验中易出现高处坠落伤害情况。

高处坠落危险源包括大小车轨道检查，桥门式起重机拱度测量，吊臂金属结构检查等。轨道固定情况检查测量时通常需身体外探，可能从轨道支座滑落。测量主梁拱度通常加设水准仪读取读数，可能存在坠落危险。通向起重机械司机室通道为爬梯，如固定松度较大，在攀爬中不慎跌落会造成死亡。检查塔机吊臂金属结构时，乘坐随起升小车移动检修平台向臂端移动，风荷载下吊臂发生弹性振动，导致检验人员从高处坠落。开关损坏检查时，司机盲目开动大车易造成失衡坠落。

起重机械检验中机械伤害危险源分布范围广，可移动部件可能对检验人员造成伤害。常见的伤害有挤压、切割等，检验中机械伤害包括金属结构检查，滑轮组检查，制动器检验等。主梁，主副吊臂等连接件检查时，需要从爬梯攀爬，检查金属结构有无裂纹等，造成对检验人员头部碰撞等机械伤害。检验人员对滑轮工作状态检验时，滑轮与钢丝绳家教对检验人员手指产生机械伤害。制动器检验要求开动运行机构，大车制动产生较大惯性导致检验人员与运动部件碰撞。制动衬垫磨损量测量时，配合不当会造成检验人员手指挤压等机械伤害。检验人员进行机械相关性能实验时，荷载因固定不牢坠落对检验人员造成挤压伤害。

电气伤害产生因素有多种，主要是电流经人体造成伤害。因电流穿过人体神经产生异常作用造成。易产生电气伤害情况包括未严格按检验规程作业等。检验使用仪器设备绝缘破坏造成不带电金属外壳带电，司机室电线因长时间使用外皮破损，检验人员不慎触碰会受到电击伤害。检验中违章带电作业，如对接地系统电阻检验时，未对大电感电容放电测量可能触电。雨天检验环境会造成安全电压降低，对检验人员造成电气伤害。起重机械操纵盒未按标准要求使用电压，检验人员进行性能测试易受到电击伤害。

4 起重机械检验安全防控策略

起重机械检验中存在很多危险因素，操作人员违章作业等原因导致发生安全事故。基于起重机械检验中的危险源分析，械检验中需要提高检验人员的安全保护意识，佩戴安全帽，面临危险时保持冷静态度，严格按照《起重机械制造监督检验规则》相关规定检验，避免发生检测作业安全事故。

起重机械检验现场环境复杂，很多因素危及检验人员安全，许多起重机械检验在厂房未竣工下进行，铁钉等建筑垃圾遍地堆放，检验人员走动时因疏忽会发生危险。铸造车间恶劣环境对检验人员造成伤害。基于设备检验工作环境复杂性，检验人员在检验设备时应提高警惕，加强安全防护，避免发生不测事故。

检验人员需提高对检验环境的安全监测，重视对起重机变速器发热检测，降低危险发生率。检测人员应树立安全第一的思想，预估检验现场实际潜在危险源，提高事故预防处理能力。应提高检验人员的安全意识，使其处于危险环境保持镇静心态。检验人员需严格按安全标准操作，可结合以往案例经验总结检验中的规范。起重机检验环境存在一定危险，应注意排除安全隐患，改善高温工作环境，提高工作环境安全性是减少发生坠落事故的重要举措。

5 结语

起重机械检验是保证设备安全运行的重要工作。检验工作中存在许多危险源，由于各种原因导致检验工作中发生安全事故，对检验人员及设备造成损伤。检验人员应认真学习掌握检验中存在的安全隐患，认识检验中存在的坠落伤害等检验中的危险源，检验中严格按安全技术规范操作，确保起重机械检验工作安全完成。