压力容器制造单位质量保证体系运行的相关问题

（烟台市特种设备检验研究院，山东 烟台 265508）

压力容器质保体系的关键控制点主要是工艺控制、材料控制、焊接控制、无损检测控制等。各个关键控制点没有主次之分，任何一个控制点失控都将影响压力容器产品质量，甚至是发生事故。本次研究针对压力容器制造单位质量保证体系运行的相关问题进行了研究，提出以下几点见解。

一、工艺的控制

与普通的机械产品加工相比，压力容器大多属于非定型产品，因此制造厂对每一台压力容器都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件在施工过程中要严格执行，遵守工艺纪律[1]。每道工序完成后，操作者和工厂检验员都要在工艺流程卡上签字认可，做到制品随工艺流程卡一同进入下道工序。在压力容器制造工作中，发现以下工艺控制方面的问题，值得注意：

（一）组对时，制造人员不按容器主焊缝布置图来组装筒节的对接焊缝的位置，造成在焊缝上开孔的情况。

（二）鞍座垫扳与容器的角焊缝四周未间断焊，采用全封闭式焊接结构，而鞍座垫板未钻φl0 的排气孔。

（三）需要热处理的管箱，做完热处理后，未对管箱法兰面进行再加工。

二、材料的控制

由于压力容器广泛地应用于各行各业.所处的工况既复杂又恶劣，如高温、低温、高压、疲劳载荷、易燃、易爆、腐蚀性强，这就决定了压力容器所用的原材料种类繁多，质量要求高。针对压力容器用材的特点，从原材料人厂到产品合格出厂，必须自始至终坚持受压元件材料的可靠性和可追踪性[2]。

（一）原材料进厂检验

原材料入厂后，材料检验人员检验核对材质证明文件的有效性、原材料的几何尺寸、原材料的供货状态等，经材料责任师批准后方可办理入库，有特殊检验项目的提出检验委托单，所有检验工序都应当有相应的见证资料并存档；然后编制材料标识，逐件打钢印，为防止钢印锈蚀.打钢印后立即涂上防锈涂料，分类整齐摆放[3]，不能打钢印的材料应挂牌标注。

（二）原材料发放

材料发放要严格依据材料计划，发放的材料要与压力容器相对应，并采用先入先发的原则，禁止挪用和私自进行原材料代用。材料发放时应注意材料标识的移植，发放记录要及时填写，做到帐物相符。

（三）主要受压元件材料的选用和代用手续应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》(下简称 《固容规》)、GB150 等有关规程和标准的要求，材料的选用和代用必须按审批手续进行。由于我国多数情况下都是由工程公司或设计单位进行压力容器的结构设计和强度计算，制造厂根据图纸加以制造，设计部门在设计时并未考虑到制造厂的材料库存情况以及制造过程中可能采用的焊接工艺、制造质量及检验手段等因素。而制造厂往往从经济效益的角度出发，根据工厂材料的库情况或市场上的供货情况投料，就有可能碰到材料代用问题[4]。

三、焊接质量的控制

焊接在压力容器的制造过程中占据着重要地位，焊接的工作量占整个制造工作量的30%以上。焊接质量对压力容器的质量和使用安全可靠性有着直接的影响。许多压力容器事故源自于焊接缺陷。因此，焊接的质量问题应引起压力容器制造企业的足够重视。在制造过程中经常会发现一些不符合相关规范和标准的问题：

（一）小接管与筒体的焊接接头所用的焊工项不满足接管的管径，如，实际接管直径为16mm，焊工项为GTAW-Ⅱ-6/18-FJ3，应至少选用GTAW-Ⅱ-6/16-FJ3 的焊工。

（二）容器制造厂所用带焊缝的封头是在制造厂拼接后由外协厂压制的封头，而容器制造厂无相应的焊后热处理的焊评支持。

四、无损检测质量的控制

压力容器从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工都涉及到无损检测的工作，无损检测工作的好坏直接影响着出厂产品的质量。无损检测涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性，过高的要求会造成生产过程中的大量返修；过低的要求可能导致遗留的缺陷在使用过程中诱发事故隐患。在压力容器制造过程中，发现以下一些无损检测控制方面的问题值得注意：

（一）依据GB150-2011《压力容器》标准“进行局部检测的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应该在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且两侧均不小于250 mm”。有些检测人员容易忽略“且两侧均不小于250 mm”这一规定，导致检查长度不足。

（二）对带有垫板的焊缝的底片，有的检测人员检查像质计灵敏度时，考虑了垫板的厚度，从而使应识别的丝号减小，从而降低了对底片的质量要求。

五、总结

质量保证体系正常运行，是保证压力容器制造有序进行的保证，也是对压力容器制造企业的根本要求。质量保证体系的各个责任人应严格按照质保体系文件执行，在执行过程中发现问题应及时进行修订，以更好地指导压力容器产品的制造。