“洛阳浮法玻璃工艺”的诞生与创新发展

刘成雄 曹大伟 陈福 林楚荣

（1. 秦皇岛玻璃工业研究设计院有限公司 秦皇岛 066004；2. 中国新型建材设计研究院有限公司 杭州 310022）

“洛阳浮法玻璃工艺”是我国拥有自主知识产权，在世界玻璃工业中与英国皮尔金顿浮法、美国匹兹堡浮法并驾齐驱的世界三大浮法工艺之一。自上世纪60年代初开始，由主要发明单位建材科学研究院、秦皇岛玻璃研究所、杭州新材院、秦皇岛玻璃设计院和株洲玻璃厂、洛阳玻璃厂一起经历了艰难的探索，用智慧和汗水让“洛阳浮法玻璃工艺”在中华大地上诞生，在近50年的风雨砥砺中使该技术得到了不断的创新发展，先后自主创新研发了超厚和超薄浮法玻璃技术、大规模浮法玻璃技术、在线镀膜改性技术、浮法特种玻璃等，成功为我国玻璃工业的发展壮大竖起了一座雄伟的丰碑。

一、“洛阳浮法玻璃工艺”的艰辛研发历程

（一）浮法的由来

在20世纪50年代，英国皮尔金顿（Pilkington）公司经过了7年的研究，于1959年宣布“浮法”发明成功，并获得专利权。浮法工艺巧妙地利用了玻璃的重力和表面张力的作用，玻璃平整如镜，浮法玻璃质量可以同机械磨光玻璃相媲美，而且产量大，生产效率提高了几十倍。浮法玻璃的发明一下轰动了国际玻璃界，被誉为平板玻璃史上的一次新的革命，并且迅速在世界上推广发展，逐步取代了机械磨光和其它成型方法，各国竞相购买英国专利，纷纷建设浮法生产线。同时，英国人对浮法技术严格保密，购买专利的条件十分苛刻。

（二）研发历程回顾

1960年北京建材科学研究院开始收集有关浮法玻璃工艺的信息。在国内率先立项对浮法工艺进行研究。1964年，北京建材研究院任命黄钧工程师为浮法项目负责人，1965年开始全面的实验室研究工作阶段，从探索浮法成形原理、成形条件、玻璃成分等最基础的工作做起。研究人员根据掌握的科学知识，几经反复深入研究和试验，从初选的几种金属中确定了用锡作为浮法成型介质，对浮法工艺的基本原理和各个关键因素分别进行了深入的研究，取得了阶段性的进展。

1965年5月，在建材部领导指示下，玻璃设计院玻璃工艺二室选派工艺、窑炉、机电、煤气等专业技术人员参加建材研究院玻璃室的浮法玻璃试验工作。用小型的压延机使熔融玻璃成型后，再进锡槽进行抛光，最终拉出了200～250 mm宽的浮法玻璃带，可切成约1 m长的玻璃条。参试人员从小型的实验室试验结果看到了浮法成型的雏型。

半工业性中间试验选定了在株洲玻璃厂进行，利用球窑车间一条新建成但闲置未用的玻璃球生产线改造为浮法中间试验线。l968年2月，由株洲玻璃厂、建材研究院和玻璃设计院三个单位的人员组成试验班子，黄钧工程师牵头总负责、着手对球窑改建和各项试验准备工作。半工业性中间试验线的熔窑熔化能力为15 t/d，使用洗涤煤气作燃料。锡槽有效长度24.78 m，有效宽度为1 m，玻璃板宽范围为0.4～0.9 m，拉引速度为45～250 m/h，电加热功率600 kW。退火窑总长39 m，有效宽度1 m，用煤气加热。输送辊道长7 m，保护气体用发生炉煤气半燃烧废气，经脱焦、脱碱、脱水处理。l970年6月16日点火烘烤锡槽，7月15日开始加锡，锡液深度75 mm，l971年3月30日停窑放锡，试验结束。

中间试验伊始采用了“压延法”的生产流程。9月7日决定改用“流入法”，即取消压延机，高温玻璃液通过流槽直接流入锡槽摊平、抛光、成型。改造获得了良好的生产效果，拉出了板厚为6 mm、板宽为600 mm的浮法玻璃。验证了用锡作为浮法介质的正确性，同时根据中间试验存在的各种问题，提出了改进的方向。

1971年5月，建材部齐峻付部长听取了黄钧工程师代表项目组作的中间试验总结汇报之后，代表部党组作出决定：将洛阳玻璃厂原来准备为西德进口机械磨光玻璃配套的压延线改建成我国第一条浮法生产线，正式开展工业性试验。

建材部要求洛玻厂在压延窑不放玻璃水进行保温的情况下， 用三个月时间完成全部改造工作，在洛阳玻璃厂压延车间为浮法试验改造工程开展了现场设计、改建和试验准备等工作，经过共同分析研究，确定改造方案后，工业性试验线的熔窑熔化量为75 t/d。

为了改善玻璃质量，解决好保护气体的问题，项目组创造性的设计出一套保护气体方案：因地制宜，利用玻璃厂现有的煤气设备。1971年9月，洛玻浮法工业性试验线投入运行并进行试验，经过几次试拉，于9月23日成功拉引出板厚为6 mm、原板宽1.6 m、可作商品销售的浮法玻璃。从此我国拥有了自行研发的第一条浮法玻璃生产线，改写了我国不能生产浮法玻璃的历史。

1973年2月，由株洲玻璃设计研究所完成了洛玻浮法试验线第二个窑期扩建的初步设计，1974年2月完成了全部施工图设计。几个参试单位紧密合作，完成了试验线第一个窑期的冷修扩建任务。该线第二个窑期于l974年l1月投产，熔窑扩建后熔化能力为140 t/d，锡槽加长至45 m，退火窑还原到原有长度并往后移位，并对一些辅助设备作了改进，整条线的生产规模比第一个窑期扩大了一倍。

这条新线点火投产初期就连续的出现严重问题，经常性断板，锡槽漏锡，玻璃板气泡很多，沾锡也很严重，玻璃只能打碎处理。对这些问题逐个找原因、解决处理时，现场又出现了更为严重的情况：锡槽底耐热混凝土出现了长达约30 m的纵向开裂，有些地方的裂口向上翻开，翘出锡液面之上，根本无法再拉引玻璃，试验工作一时陷入了绝境。研发团队经历了艰辛的约5个月时间，克服了重重困难，终于排除了各种严重的故障，取得了扩大规模试验的成功。在以后连续不断的试验生产中，先后拉制出3～9 mm各种厚度的浮法玻璃，为以后进一步扩建试验线提供了宝贵经验。

第二窑期的试验线经过三年多生产、试验后开始下一个窑期的冷修改造，熔窑熔化能力由140 t/d提高到250 t/d，燃料由原来烧冷煤气改成重油；锡槽结构针对第二窑期出现的问题作了多项改进，玻璃板净宽由1.5 m提高到2 m。经过这次冷修致造，第三个窑期的洛阳浮法试验线显示出了我国自行开发研制的中国洛阳浮法玻璃生产线的原型。1978年扩建工程顺利完工投入生产运行，各项技术指标逐步达到预期要求。

（三）“洛阳浮法玻璃工艺”的诞生

1980年，建材部主管浮法试验的领导准备向国家申请对洛阳浮法工艺进行鉴定，洛阳玻璃厂集中力量对厚度为3 mm的玻璃板进行攻关，经过努力达到了国家验收目标。国家科委经考查后，1980年11月15日以《（80）国科发二字779号》发出“为浮法玻璃项目进行国家鉴定”的通知，通知提到“经过小试、中试以及扩大试生产等阶段的研究和试验，目前在洛阳玻璃厂已能正常稳定生产厚度3～l2 mm的平板玻璃，该工艺的产品质量和生产效率优于国内其他方法，技术掌握也较成熟，是近年来我国科学技术上的一项重大科研成就。建材部1980年l2月6日在《（80）建材科教字11号<关于认真做好洛阳浮法工艺技术鉴定会准备工作的通知>》中提出，“此项鉴定以洛阳浮法工业试验第三窑期为鉴定对象，同时兼顾实验室和中间试验的研究工作，鉴定内容为洛阳浮法成型工艺、专用设备及目前达到的技术经济指标。”

《浮法玻璃新工艺》国家级技术鉴定会于1981年4月在洛阳玻璃厂进行。会上除由洛玻作试验报告外，还观看了正在生产3 mm浮法玻璃的生产线现场以及陈列的5 mm、6 mm的产品，得到与会代表的肯定和高度评价。会议认为可以把浮法工艺在国内平板玻璃生产建设中推广，正式把我国自行开发的浮法工艺命名为“洛阳浮法玻璃工艺”，于1981年7月授予洛阳玻璃厂、秦皇岛玻璃研究所、杭州新型建筑材料设计院、株洲玻璃厂、建筑材料研究院、秦皇岛玻璃设计院六个单位以国家发明二等奖。国家建材局《建材科技发[1996]258号关于颁发<中国洛阳浮法玻璃技术管理规定实施细则（暂行）>》的附件最后部分几点说明中提及，“技术持有单位特指一九八一年获国家发明二等奖的发明单位，当时单位名称是洛阳玻璃厂、秦皇岛玻璃研究所、杭州新型建筑材料设计院、株洲玻璃厂、建筑材料研究院和秦皇岛玻璃设计院。”

60年代初至70年代末，是中国“洛阳浮法玻璃工艺”从孕育、诞生、成长直至取得成功的关键时期，在国家主管部门领导的支持和指导下，参加研发的六个单位做了大量富有成效的开拓性工作。

二、“洛阳浮法玻璃工艺”完善提高阶段

（一）工艺技术完善阶段

国家牵头行业多家单位和技术精英经过艰苦的探索，经历了无数的失败和挫折，终于获得此项重大发明，形成了具有我国自主知识产权的发明成果。到90年代初才基本解决了“洛阳浮法玻璃工艺”应用中出现的重大技术问题，使浮法工艺走向成熟。该阶段相应的设计、生产、管理及装备水平不高，生产线能耗高，劳动生产率较低。标志性成果有洛玻二线成功生产出2 mm薄玻璃，第一条全电熔彩色浮法玻璃生产线在昆玻投产，为薄玻璃、浮法本体着色和在线阳光膜技术的进一步开发奠定了基础。

秦皇岛玻璃设计院和玻璃研究院在国内建立一系列生产线的同时，着手完整工艺问题，实现技术突破。1974年两院开始着手设计内蒙古通辽玻璃厂270 t/d浮法线，1982年9月1日该项目点火投产，成为我国真正意义上的第一条自行设计量产的浮法玻璃生产线。此后，两院又设计了多条国内生产线，包括国内第一条以焦炉煤气为燃料的浮法玻璃生产线，国内首条彩色电熔浮法玻璃生产线。

建材部把洛阳二线《日产400吨级浮法玻璃生产工艺和装备》项目列入了“六五国家科技攻关项目”，由杭州新型建材设计院牵头，洛阳玻璃厂和上海玻璃机械厂参加承担此项攻关任务，该线于1985年7月3日建成投产；1986年2月，由国家建材局组织了对洛阳二线的部级鉴定。鉴定结论是：日产400吨级浮法线在试生产期间达到了主要技术经济指标，生产能力达412 t/d，原板宽3.5 m，玻璃品种3～15 mm。攻关所取得的成果为我国浮法生产线的大型化迈出了可喜的一步。

1989年杭州院承担的《400吨级浮法玻璃生产工艺和装备》项目被授予国家科技进步一等奖；1994年建设部组织评审出建国以来首批20项全国最佳工程设计特奖，杭院设计的“洛阳玻璃浮法二线工程”获此殊荣，以表彰洛阳二线对我国平板玻璃工业发展作出的重大贡献。杭州院还与杭州玻璃厂合作，设计了我国第一条烧煤的中型浮法生产线，1987年取得了投产成功。

上世纪80年代末期到90年代后期，我国科研、设计、生产单位密切配合，开展了数百项基础科技攻关项目，同时注重学习、吸取国外先进技术，特别是由秦皇岛院牵头，三院联合对国外先进技术进行消化吸收，对洛阳浮法工艺的熔化、成型、控制等技术进行全面提高，成功在通辽浮法一线技改中应用。形成我国特有的浮法玻璃专有技术和装备，如第一代L型熔窑吊墙、DCS中央控制系统等。这些技术和装备推广应用到国内多条生产线后，窑龄延长，能耗降低，玻璃产品质量获得明显提高。该阶段我国玻璃工业技术水平迅速提高，标志为耀华国投示范线的建设，窑龄超过了10年，玻璃质量达到了制镜级标准，大幅度缩小了与合资线产品质量的差距。部分企业玻璃产品的外观质量已接近合资线的水平，在线玻璃表面改性技术取得完善和突破，可稳定生产在线阳光控制镀膜玻璃。

1990年2月，由秦皇岛院牵头的通辽玻璃厂技改工程正式启动。该工程在国内首次使用美国托利多熔窑技术，首次在玻璃行业使用计算机联网对三大热工设备进行生产过程控制，将浮法玻璃生产线日熔化量由270 t提高到400 t，在能耗、质量、效益三方面成效十分显著。1992年12月15日项目投产运行后，在玻璃行业起到了示范作用，使我国玻璃熔窑技术和自动控制技术上了一个新台阶，并于1996年获得了国家设计金奖。

（二）浮法工艺技术的发展阶段

1. 超厚浮法玻璃生产技术

为加速科研产业化，在国家建材局推动下，上世纪80年代秦皇岛玻璃研究院和耀华玻璃厂合资建设了一条200 t/d级的浮法玻璃试验线，从1995年到2000年期间在厚玻璃生产技术上取得了重大突破，成功商业化生产出12 mm厚的玻璃板，改写了我国厚玻璃全部依赖进口的历史，多项技术装备填补了国内空白，超厚玻璃项目获得1997年国家科技进步二等奖。

2. 大规模浮法玻璃生产线技术

1998年以后，浮法玻璃工业经历了一个大发展时期。玻璃工业面临新的特点：市场需要质优价廉、规格多样的商品；国家需要节能、环保的企业；企业需要人少利厚的技术。节能降耗、大规模成为我国玻璃工业发展趋势。而皮尔金顿公司此前在上海建立的SYP生产线又以优质的原片、高水平的技术和大规模的生产方式成为了玻璃行业“标杆”，自主研发大规模技术成了我国玻璃人的共同追求。

华尔润的700 t/d级浮法线以国产材料和设备为主，关键部位引进了少量耐火材料。2001年8月投入商业运营后，生产出了板宽4.4 m，厚度12 mm的大板，质量和能耗都达到了当时国内的领先水平，于2004年获得了全国第八届优秀工程金奖。在项目建设过程中，秦皇岛院研发出柔性力吊墙、大型退火窑冷端设备机组、热端冷端DCS自动化控制系统等的核心技术和专有设备，进行了大量的玻璃熔化、成型中间试验。

2002年，随着重油价格连续上涨，燃料达到了玻璃制造成本的50%以上，900 t/d超大浮法线应运而生，由于当时世界上还没有900 t/d生产线的先例，即使秦皇岛院拥有了大量的中间实验数据，跨越的过程也非常艰难。其中窑炉内宽达到了前所未有的12.8 m，为解决热态安全性的世界性难题，开发了多个运算软件进行反复验证；在分别研发和设计出超大型窑炉、超大型锡槽、电气自动化控制系统和冷端设备的基础上，开发了4.8 m宽、5.2 m宽的两套机组，形成了热端大型化及配套的设计与工程应用成套技术装备；2004年9月22日项目一次顺利引板成功。

华尔润900 t/d项目投产后，经国家玻璃质量监督检验中心和燕山大学、华东理工大学等联合检测，产品主要外观指标和内部质量指标达到国际同类产品水平，熔窑热效率达到49%。2006年8月6日召开的项目科技成果鉴定会上，中国建筑材料工业协会对华尔润900 t/d项目做出了节约能源、全面提升行业科技水平、对建立节约型社会具有重大意义的高度评价。

2009年1月8日，凝聚秦皇岛院十余年研发成果的大规模浮法技术项目被授予国家科技进步二等奖。该成果直接引领了世界浮法玻璃工艺技术大型化的发展历程。秦皇岛院在此基础上，又开发出了1 100 t/d、1 300 t/d级的浮法技术，为我国平板玻璃行业质量提升、节能减排做出了卓越贡献。

3. 超薄浮法玻璃技术

秦皇岛院与宜昌南玻公司于2013合作，超薄玻璃项目于2014年2月25日点火投入商业运营，2015年2月10日开始生产0.33 mm、0.25 mm、0.20 mm；从而商业化稳定向市场提供0.2～0.33 mm厚度的产品，质量稳定、成品率高、成本控制好，市场份额长期超过85%以上。

项目采用了一系列新研发的薄玻璃生产技术，包括以超薄浮法玻璃的熔化成形理论研究为指导，优化原料粒径级配，为避免因拉引量大幅度变化而造成玻璃熔化质量的波动采用的变量熔化技术；为了有效控制微波纹和翘曲指标，优化了温度梯度成形曲线技术，严格控制成形温降速度，达到良好的展薄效果，大幅度提高了成品率。

4. 在线镀膜改性技术

（1）在线自洁净、低辐射以及TCO玻璃的研究

浮法在线CVD法生产自洁净抗菌功能玻璃通过从机理研究入手，选择适宜的反应物及其载气，选择与反应物的相容性较好的铂族活性催化剂，利用CVD镀膜实验室装备，在玻璃上制备纳米级TiO2及其催化剂膜，使玻璃具有抗菌和自洁净功能，取得较大突破。

浮法在线低辐射镀膜玻璃的研制项目利用浮法在线化学气相沉积（CVD）玻璃镀膜工艺技术，在玻璃基体表面镀上一层在可见光区域具有高透过率，而在红外光区具有高反射率的薄膜，从而使玻璃能有效阻止室内外的辐射能量传递，起到节能降耗的作用。

同期与河北迎新玻璃集团共同完成了“触摸显示屏用功能性光学镀膜玻璃研究与开发”项目，生产样品在380～1 100 nm波段内太阳光透射比≥96%；铅笔硬度应≥3H；耐酸性、耐盐雾试验、耐热循环、耐湿冻、耐紫外等性能符合JC/T 2170—2013《太阳能光伏组件用减反射膜玻璃》标准。

（2）在线阳光控制镀膜玻璃

秦皇岛院在上世纪80年代末期开始在试验室进行配方试验，并在国内率先研发成功了浮法玻璃在线CVD法生产阳光控制镀膜技术，随后在昌平及太原玻璃生产线进行工业性生产试验成功。1996年获国家科技进步三等奖。应用该项技术生产的镀膜玻璃产量大、成本低、规格全；具有高透光度、高反射率；能进行钢化、热弯加工；高温化学成膜膜层牢固，具有很强的耐磨性和化学稳定性，产品具有良好的物理、化学、光学及外观性能。

2000年，经过改进工艺及设备形成的第二代技术装备称为“地面轨道式镀膜机组”开始应用；2010年，设计了全新的悬挂式镀膜设备，改进了自动控制及工艺系统，形成了目前国内外在该领域处于最高水平的第三代镀膜技术及装备，并陆续转让到十余个国家和地区的玻璃生产线上。

三、“洛阳浮法玻璃工艺”的创新和开拓

进入本世纪后，“洛阳浮法玻璃工艺”进入创新发展阶段，行业内培养出了一大批颇具实力的科研设计、生产技术与管理人才，开发研制出了生产线所需的各种材料、机电与自控设备，逐步具备了浮法生产线的总承包及交钥匙工程的能力，浮法技术不断获得新突破。

（一）电子工业用超薄玻璃生产技术

中国洛玻集团采用洛阳浮法工艺于2001年建成了中国首条拥有自主知识产权的电子工业用超薄浮法玻璃生产线，先后成功开发生产出1.8～0.55 mm系列超薄浮法玻璃产品，使我国成为世界上第二个拥有超薄玻璃生产自主知识产权的国家；2004年6月通过了中国建材协会科教委鉴定。

2005年，中国洛玻集团设计建设了250 t/d提高型超薄浮法玻璃生产线，可生产0.55～1.1 mm厚度TN、STN级用于液晶显示器的基板玻璃。超薄玻璃技术获得2006年度国家科技进步奖一等奖。超薄浮法玻璃技术的开发成功，缩小了与国外先进浮法技术之间的差距，超薄浮法玻璃在其力学、光学、热学和电学等主要理化性能控制指标上，在板面缺陷、尺寸控制、翘曲度、波纹度等主要质量控制指标上均与国外同类产品的性能相当。

（二）玻璃熔窑余热发电等技术研发

杭州院设计建设了第一条玻璃熔窑2炉1机4.5 MW发电机组，于2007年9月率先并网发电，电力回收用于工艺生产，走出了玻璃行业节能减排的新路；秦皇岛院通过对余热锅炉内部结构的改进，提高换热效率，在河北长城玻璃公司建设的四炉二机2×6.0 MW发电机组，可以满足整个厂区的生产、生活用电。

“全氧燃烧技术”被列入科技部“十一五”科技支撑计划，秦皇岛院牵头，国内多家院所、院校等参与联合研发，蚌埠院在华光550 t/d浮法生产线上率先使用了全氧燃烧，应用后可以大幅度减少生产线的污染物排放，开拓了氮氧化物减排的新路。

同时随着能源价格的不断攀升，替代能源技术开始应用，浮法生产线燃料种类开始多元化，煤焦油、煤气、焦炉煤气、石油焦等被普遍使用，同时通过大型化技术的推广，配套的节能技术也在完善。煤气熔窑由10年前最大规模300 t/d级，发展到了1 200 t/d级大规模，能耗、玻璃成本得到降低和控制。

（三）全氧燃烧超白太阳能光伏玻璃生产线技术

在“十一五”国家科技支撑项目的研究基础上，秦皇岛院陆续开展了系列化的应用性技术研究和技术商业推广。2012年6月设计的日熔化能力250 t/d全氧燃烧超白太阳能光伏玻璃生产线在咸阳彩虹玻璃厂建成投产。其生产的钢化玻璃2012年8月9日SGS检测（瑞士通用公证行）合格，产品远销意大利、德国等国。

秦皇岛院陆续承担了彩虹（合肥）750 t/d全氧窑炉项目，彩虹（合肥）光伏玻璃二期800 t/d生产线，连续改写了全氧玻璃熔窑规模的历史记录，该项目成为规模化生产光伏玻璃的产业基地。

（四）高硼硅平板玻璃

2004年秦皇岛院承担了“浮法高硼硅耐热玻璃板材的研究”科技部院所基金项目。项目组系统开展了高硼硅玻璃浮法成型工艺相关参数的实验室试验，取得了一系列重要的工艺参数数据，为开展较大规模高硼硅平板玻璃浮法生产线建设提供了数据支撑，同时为山西临汾设计并工程总包了高硼硅低膨胀器皿玻璃全电熔生产线；为河北沙河玻璃研究院设计并工程总包了日熔化量800 kg的全电熔特种浮法玻璃试验线；为江苏如皋、宿迁及浙江临安设计了日产12 t全电熔高硼硅太阳能玻璃管生产线。

秦皇岛院开发了燃烧与电辅助加热相结合，解决高硼硅酸盐玻璃熔化技术，配套研发防挥发与分相的特殊供料道系统。于2012年承担常熟耀皮特种玻璃有限公司一线冷修技术改造工程设计，于2013年11月建成投产。该生产线整体技术装备起点高，技术创新难度非常大，采用了秦皇岛院历经十余年研发的多项关键技术和装备。

2015年秦皇岛院承担富晶玻璃生产线项目，2019年2月25日经检测，硼硅玻璃4.0耐火性能符合GB 15763.1—2009《建筑用安全玻璃 第1部分：防火玻璃》标准中非隔热型防火玻璃（C类）耐火极限3.0 h的要求，玻璃板厚度：2～12 mm ，玻璃板宽度：5、6、8 mm的合格板宽1 650 mm，符合Europe standard EN 1748-1-1:2004质量标准。

（五）中国“二代浮法玻璃技术”的研发

2012年10月，第二代中国浮法玻璃技术创新和研发领导小组第一次工作会议在北京召开。中国建材总院旗下的秦皇岛院、杭州院分别承担了部分攻关课题任务。

随着浮法玻璃技术不断创新提升，品种不断增加，结构不断完善，装备技术水平进步显著；从实际水平看，我国浮法玻璃生产企业按工艺技术、装备和产品质量等级可划分为高、中、低等三个档次，真正先进的生产线居少，总体水平与国外相比具有一定差距，有很大提升空间。

因此要举行业之力创新研发第二代浮法玻璃，一是在现有基础上，通过与国际先进技术进行对标，找出差距，进行攻关，进而达到拥有世界先进的浮法玻璃技术；二是通过第二代中国浮法玻璃技术的创新和研发，为玻璃行业优化存量提供技术支撑，为深加工、增加附加值、优化结构提供基础和保障；三是通过第二代中国浮法玻璃技术的创新和研发，实现创新、提升，进而超越与引领世界浮法玻璃工业的发展。

2020年6月8日“两个二代”技术装备创新研发领导小组扩大会与现场办公会在浙江召开，会议中充分肯定了“两个二代”技术装备创新研发和示范应用取得的重大成果，玻璃工业的下一步目标是要实现以中国创造为主体，以中国创造为主导，进而全面实现世界领先和引领产业的发展，秦皇岛院、杭州院分别汇报了有关平板玻璃原片质量攻坚取得的最新研发应用成果与下一步的攻坚计划措施。

四、中国浮法玻璃工艺的前景展望

“洛阳浮法玻璃工艺”经历了近50年的自主创新和发展，为我国玻璃工业的发展壮大做出了不凡的贡献。当前锡槽的控制水平不断提高，超薄玻璃、镀膜玻璃等功能玻璃在线技术先后实现，原料车间的控制水平得到了精确计量，玻璃熔窑的熔化水平有了质的飞跃。退火窑控温理论、在线缺陷检测技术广泛应用，冷端自动化水平全面提升，全氧燃烧技术、余热发电、烟气脱硝脱硫技术等一系列节能减排措施已全面实施。浮法玻璃产量、规格从最初的6 mm玻璃产能、2000万重箱/年，到目前的国内超过300条浮法玻璃生产线，可商业化生产0.2～25 mm厚度产品、年产能超10亿重箱，占世界平板玻璃产能的60%以上，单线最大生产能力1 300 t/d居世界首位。我国玻璃质量等级已接近世界先进水平。

但我们应清醒地认识到，我国平板玻璃行业与先进国家相比仍有差距。我国深加工率较低，平板玻璃深加工率不足30%；普通浮法平板玻璃严重供大于求，而平板显示、光伏发电等高档品种仍需进口；玻璃加工增值率仅为发达国家的一半。

当前发展的主要目标不再是追求量的增长，而是质的飞跃。国家对传统工业提出的“两化融合”，作为“中国智造2025”的重要内容得到进一步深化。改革开放40年，中国建材总院始终专注于我国玻璃生产技术的创新与发展。“洛阳浮法玻璃工艺”也必将迎来新的发展篇章！