装配式技术在建筑施工过程中的应用

史建军 姜新新 肖田庄

（中国建筑第五工程局有限公司烟威分公司，山东 威海 264200）

1 项目简介

本工程位于烟台市莱山区，毗邻烟台大学、莱山佳世客，项目东靠清泉路，西邻万象汇（在建），南接凯旋门一期住宅（1#～4#楼已交付），北侧为待开发的9#～13#楼。。本项目包括5#-8#楼、住宅、商业、公建配套及地下设备用房及人防车库，总建筑面积约208190.71㎡，地下59406.88㎡，地上148783.83㎡.其中6#、8#楼为超高层，共计4栋住宅，层数由34层至50层，基础采用机械成孔灌注桩、CFG复合桩。主体建筑基础为桩筏基础，车库基础为筏板基础。住宅部分采用剪力墙结构、车库、商业部分采用框架结构。

2 预制叠合板的吊装与施工

2.1 预制叠合板工程概况

本项目的5#-8#楼采用叠合板施工，装配率为51%，厚度为600mm或700mm，主要用于标准层除公共部位外的楼板、空调板、阳台板，平均每层叠合板的数量位87～121块，重量为1.01t～1.81t，其中机械吊装的使用情况为：

1）5#楼：塔吊为40m塔臂的6015，起重重量为3.2t-4t，全覆盖构件堆场和主楼区域；2）6#楼：塔吊为50m塔臂的7020，起重重量为4t-10t，全覆盖构件堆场和主楼区域；3）7#楼：塔吊为60m塔臂的6015，起重重量为1.4t-4t，全覆盖构件堆场和主楼区域；4）8#楼：塔吊为70m塔臂的7020，起重重量为1.37t-10t，全覆盖构件堆场和主楼区域。

2.2 施工重、难点及解决方案

1）本工程预制构件存放区场区较小，合理化布置预制构件存放区、构件存放、工序交叉是本工程一难点。采取的解决措施是：根据现场实际情况，根据PC构件深化设计图明细，对场区面积（12m×6m）进行详细计算；明确现场预定区域可存放构件数量（72t），合理安排工序，编制详细的施工进度计划。

2）项目管理人员及劳务单位对于预制构件的吊装不熟悉，施工存在降效情况。熟练掌握PC构件安装方法为本工程的控制重点。采取的解决措施是：邀请构件厂家到场进行技术指导，并在施工过程中提供相应的技术支持。吊装前对作业人员进行培训，培训合格后再进行吊装作业。

3）叠合楼板标高的控制、叠合楼板与竖向墙体搭接处缝隙的封堵及叠合板之间的拼缝成型质量是本工程控制的重点内容。采取的解决措施是：在顶板处拉线对叠合板的标高进行核查，并在叠合板制作时应用一种叠合板及钢筋保护层的厚度控制块。对叠合板与竖向墙体搭接的缝隙、叠合板之间的拼缝处支设模板并粘贴海绵条。避免出现混凝土浇筑完成后，严重漏浆及墙面流坠的情况发生。

4）因叠合板下板厚度较薄，仅为60mm，且部分预制板面积较大，吊装过程中易出现构件吊点不均匀，吊装时及安放时构件磕碰。采取的解决措施是：与构件厂家进行协商，构件出厂前强度须符合出厂要求，并且在预制构件桁架筋位置设置明显的吊点标识，确保构件吊装平衡。

5）板端支座胡子筋与梁主筋或竖向钢筋位置冲突，无法安装到位。受箍筋或其它钢筋影响，梁主筋拆除较困难。采取的解决措施是：叠合板板端外伸“胡子筋”在吊装前不得弯折，为方便现场预制板的安装，可根据实际情况，将梁封闭箍筋弯钩放置在下方，施工时，框架梁上铁钢筋先不进行绑扎，待预制楼板安装完成后，再进行上铁钢筋绑扎。对于墙体周边钢筋与预制板预留锚筋位置冲突 部位，将墙体钢筋适当调整，保证构件顺利安放。

2.3 预制构件的生产制作

预制构件生产由烟台寰宇新型建材有限公司（5#、7#楼）、威海新城建设有限公司（6#、8#楼）负责深化设计、生产、运输一体化，保证了构件从设计到生产，能够提高构件的成品质量和施工质量。

1）择优选材：预制构件加工时应择优选择，通过竞标确定信用度、产品优越供货方，确保原材料质量应符合现行国家标准。

2）严格按图生产：按照图纸设计的材料规格和型号对构件进行材料采购，构件尺寸严格按照设计规格进行定制模具，生产前召集生产工人进行图纸培训和重要部位讲解，让工人对构件材料种类和配件位置牢记脑海中。

3）智能化水泥配合、配比算料：通过高精度软件进行砂、石、水泥骨料量比计算，再由全自动配料机上料。为进一步保证外加剂掺量的准确性，可根据每罐混凝土的应掺量，提前将外加剂定量分装在小塑料袋内，并由专人负责添加。严格把控生产工序，关键材料和预埋配件由通过专业培训工人按图1∶1进行安装布置，通过仪器进行精准定位。避免了传统施工水泥配合比量差强度不满足设计要求，合理选用外加剂。

4）保温窑养护：在传统施工中，混凝土养护会经历风吹雨晒等极端恶劣环境，而造成非人为的强度质量问题，往往也不易被检测机构发现，而形成工程上的弊端，而工厂专业养护窑的智能化养护，确保了预制构件在化学反应中更加充分，强度更加高，质量可控。通过专业培训人员巡查记录，让每一个构件都是最优品。

5）工厂高精度模具制作：模具通过专业人员设计，智能化模具生产加工，并严格控制模板质量，对不合格模具一律报废原则，保证模板强度、刚度及平整度。同时深化设计还考虑拼装简单、拆卸方便。

6）配件材料精准定位：预制构件在构件加工厂对预制叠合类构件的预留吊环、吊钉、预制楼梯的预埋吊装螺母利用加工模板的定位措施进行有效定位。预制构件模板制作时利用定位销座将螺栓连接在模板内侧，待构件混凝土浇筑达到一定强度后脱模，完成构件连接部位的准确定位。

7）楼板厚度控制块：主楼标准层为叠合板+现浇混凝土，采用一种叠合板及钢筋保护层的厚度控制块，包括块体和设置于块体一侧的下排筋安装台和上排筋安装台，下排筋安装台和上排筋安装台凸出设置于块体侧面，下排筋安装台与上排筋安装台之间构成具有侧面开口的下排筋安装位，上排筋安装台上方为上排筋安装位，限定钢筋安装位置及浇筑厚度。混凝土厚度控制块采用预制块形式，强度高，规格质量稳定，在叠合板生产过程中将下排筋装入到下排筋安装台上再浇筑，在施工时上排筋置于上排筋安装台上，再将混凝土浇筑至与块体顶端齐平，保证叠合板厚度和叠合板内上下排钢筋保护层厚度，方便施工，符合建筑要求。

8）出窑实测实量：通过深度设计图纸和现行国家规范、地方标准进行构件实测实量并记录，找出影响构件生产质量原因，并及时进行更改，严格按照集团标准和现行国家规范进行质量把控。

3 结语

本论文针对装配式构件在建筑施工过程中的制作与生产、吊装等方面的重点、难点进行讨论，并提出相应的解决方案已经今后施工过程中需要注意的事项，尤其是叠合板的施工。这样不仅可以加快施工速度，确保施工质量，而且装配式施工可以减少施工过程中产生的建筑垃圾，有利于环保。