企业从业人员机械伤害事故危险因素数学分析与控制措施

沈伟利

【摘  要】本文通过对企业从业人员机械伤害事故危险因素辨识及数学量化分析，提出了加强预防和控制机械伤害事故的和建议。

【关键词】机械伤害;危害因素辨识;量化分析;控制措施

引言

目前，企业发生的从业人员机械伤害死亡事故较为普遍，给个人身心和企业都带来严重影响。如何有效预防机械伤害事故，确保作业人员人身安全，是企业安全管理不可忽视的重要环节。

1.机械伤害事故主要情形

（1）主要是指机械设备运动或静止部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。企业常用的机械设备有金属切削机床锻压机械、冲剪压机械、起重机械以及木工机械等。

（2）机械伤害类型。机械伤害事故主要发生在单位的机床冲、剪、切、压等作业过程中。①机械设备运转部件造成的伤害。主要是各类车床、钻床、刨床、冲剪压机械等的皮带轮、滑轮、轴等部件或正在加工中的部件，在旋转运行中对人员造成的绞伤，物或屑的击打伤害。②机械设备在安装过程中发生倾倒等造成的伤害;锻、冲、切等机械的施压部件运动时造成的砸伤和挤压伤。③设施缺失产生的其他伤害。主要是作业场地设置不合理导致设备操作空间受限产生的伤害，防护设施缺失产生的刮伤等。

2.机械伤害危险因素辨识

从安全系统工程学的角度分析，造成机械伤害的原因主要有人员、设备、环境、管理四个方面，其中任何一个方面出现问题或缺陷，都有可能发生机械伤害事故。

2.1作业人员不安全行为

在机械设备操作中，作业人员不遵守操作规程、违章蛮干是造成机械伤害事故的主要危险因素，其主要表现：（1）违反操作规程。在机械作业和对机械设备进行检查、检修作业时，不遵守操作规程或作业指导书要求，是造成机械伤害的主要原因之一。（2）未执行停机断电规定。保养、检修设备时未执行拉开电源开关、设置警示牌的规定。（3）互控制度不落实。尤其是在有交叉作业的场所，没有执行专人防护和联防互控制度，导致安全卡控失效而发生事故。（4）违规在设备上摆放工具。作业人员在操纵机床过程中，未执行定置管理要求，作业图方便，扳手、卡具等随意摆放在车床滑道、操作平台上，机械振动造成工具弹起击打，造成人身伤害。五是不按规定佩戴劳动防护用品。

2.2设备设施存在缺陷

机械设备的运动部件和传动装置设计存在因有缺随、防护装置缺失以及修复不及时等，均是导致机械伤害事故的直接原因，企业常见的机械设备问题，是安全防护设施缺失。《金属切前机床安全防护通用技术条件》规定，有可能造成吸人或卷人等危险的运动部件和传动装置应予以封闭或设置安全防护装置。常见的是传动装置罩损坏、挡板松动，使用细铁丝照绑或作为活动拉线调整挡板角度等，给作业埋下安全隐患。

2.3作业环境不达标

机械设备生产场地面积不足、布局不合理、缺少排烟除尘设施或设施设计不合理等，均是造成机械伤害的间接因素。其主要表现在作业场地布局不符合标准、职业危害因素治理措施不达标等。

2.4安全管理有疏漏

安全管理制度缺失、教育培訓制度不健全、安全防护措施不完善，是导致机械伤害事故的主要原因。其具体表现：（1）操作规程不规范。操作规程是指导作业人员正确使用机械设备的基础规范。（2）安全控制措施不健全，部分企业操纵机械设备的劳动安全控制措施，作业指导书规定要求不完善，有的没有应急处置措施。（3）教育培训工作滞后。操纵机械设备须持证上岗，但实际管理中仍存在无证上岗、一证多机操作，设备操作证过期不组织培训检验和以培代考的问题。（4）缺少安全警示标志，作业现场没有安全警示标志，无法起到安全及警示作用。

3.机械伤害危险因素数学分析

为进一步分析各危险因素发生概率的变化会给机械伤害事故发生概率以多大影响，利用事故树方法，数学分析危险因素的概率重要度，根据对事故树化简得出机械伤害事故发生概率函数是一个多重线性函数的性质，通过对自变量求一次偏导，就可得到危险因素的概率重要度系数，当求出危险因素的概率重要度系数后，就可以了解到诸多危险因素中减少哪个基本事件的发生概率可以有效地降低机械伤害事故的发生概率。

设X1代表设备存在缺陷基本事件， X2代表未执行定置管理基本事件，X3代表违章作业基本事件，X4代表防护设施不良基本事件，X5代表不穿戴劳保用品基本事件。用布尔代数化简机械伤害事故树得出最小割集为{X1，X3}，{X1，X5}，{X3， X4}，{X2，X4，X5}， 各基本事件发生概率分别为p1= 0.01，p2= 0.02，p3= 0.03，p4= 0.04，p5= 0.05。

机械伤害事故发生概率函数为

Y=（p1p3+p1p5+p3p4+p2p4p5）-（p1p3p4+p1p3p5+p1p2p3p4p5+p1p3p4p5+p1p2p4p5+p2p3p4p5+p1p3p4p5+p1p2p3p4p5+p1p2p3p4p5+p1p2p3p4p5）- p1p2p3p4p5

=p1p3+p1p5+p3p4+p2p4p5-p1p3p5-p1p3p4-p1p2p4p5-p2p3p4p5+p1p2p3p4p5

对Y函数中的自变量分别求一次偏导，就得出各基本事件的概率重要系数：

Iy（1）= p3+p5-p3p5-p3p4-p2p4p5+p2p3p4p5= 0.077

Iy（2）= p4p5-p1p4p5-p3p4p5+p1p3p4p5= 0.0019

Iy（3）= p1+p4-p1p5-p1p4-p23p4p5+p1p2p4p5= 0.049

Iy（4）= p3+p2p5-p1p3-p1p2p5-p2p3p5+p1p2p3p5= 0.031

Iy（5）= p1+p2p4-p1p3-p1p2p4-p2p3p4+p1p2p3p4= 0.01

按概率重要系数大小排出各基本事件的概率重要顺序为：

Iy（1）> Iy（3）> Iy（4）> Iy（5）> Iy（2）。

由此，可以看出，发生机械伤害事故的危险因素的严重顺序是设备存在缺陷、违章作业、防护设施不良 、不穿戴劳保用品、定置管理不到位。企业应通过相应降低各危险因素发生的概率来避免机械伤害事故的发生。

4.预防和控制机械伤害事故的措施

根据上述量化分析结果，采取以下预防和控制机械伤害事故的措施：

4.1强化机械设备本质安全

加强机械设备的日常管理，做好养护维修，应做到定机管理、定期保养，保证设备完好，必须安装可靠有效的安全防护装置，为作业人员人身安全提供有效保护，实现设备设施本质安全，从源头上杜绝发生机械伤害事故。

4.2完善操作人员资质培训制度

建立健全机械设备操作人员教育培训制度，明确培训计划，定期组织资质培训和日常教育培训，确保作业人员熟悉机械设备基本结构，安全性能，在能够熟练操作机械设备，培训考试合格后方可发给操作证上岗作业。

4.3健全操作规程和作业指导书

建立健全设备操作规程和作业指导书，明确设备操作流程和安全注意事项，现场明示化张贴，使其具有可操作性和实际指导意义，有效防范和控制作业机械伤害风险。

4.4设置安全警示标志标识

在每台机械设备明显位置或适当区域张贴安全标志，时刻警示作业人员注意安全，及时提示和防范现场作业中的安全风险，提高作业人员自我保护意识，防范人身安全风险。

4.5强化劳动保护用品和作业环境的管理

企业应为从业人员提供符合国家相关标准的劳保用品，并监督教育从业人员按照使用规则佩戴使用。强化作业场所定置管理，完善生产作业条件，营造良好的作业环境。

4.6整改存在的问题和隐患

加强检查监督现场作业规章制度的落实情况、车间和班组管理制度的落实情况，发现问题和隐患要及时组织整改。使作业风险始终处于可控状态。