中远海运能源运输股份有限公司 朱 飞
某轮主机为电喷主机配备ALFA LAVAL系列滑油分油机,根据交班人员的描述,该轮NO.2主机滑油分油机自2019年5月故障后至今未解决。
查询NO.2滑油分油机的检修记录,该分油机在使用过程中,控制面板显示净油出口PT4压力低报警,自拆检至报警已使用3400小时,检修人员判断需要对分离桶内部进行清洁并更换胶圈,拆检后发现分离桶内部胶圈确实老化,更换了原厂胶圈,并对内部进行清洁。装复后启动分油机,分油正常运行3~8分钟后PT4压力开始变低,并报警,报警后分油机自动排渣,重新密封后又只能运行3~8分钟。
根据此现象,检修人员又重新对其进行检查。检查结果显示,滑油供给泵出口压力正常,淡水压力正常,工作水电磁阀组及节流板正常,立轴轴承正常,对马达轴承及离合器和传动皮带进行了换新。做了以上工作后,故障仍未解决。检修人员又对使用正常的NO.1分油机与NO.2进行对调排除试验。将NO.1的分离桶总成与NO.2对调,NO.1分离桶总成在NO.2分油机上正常分油,NO.2不能在NO.1分油机上使用。得出了NO.2分离桶总成有问题的结论。检修人员又进一步将分离桶总成解体,将每个部件互换使用,互换到分离桶本体Bowl body时,发现是NO.2分油机的此部件有问题。
至笔者接班时,该分油机已有1年未使用,因未亲身经历该分油机的故障现象及不了解分油机内部状况,只能重新对分离桶进行了解体,更换原厂胶圈,并仔细检查各部件,也未发现异常,将立轴拆出对轴承加油,并检查工作水电磁阀组正常及节流板换新。装复后开启NO.2分油机,分油机空转时,其电流与正常使用的NO.1分油机一样(该分油机未安装转速探头),说明马达、离合器、皮带等正常。当一开始进行正常分油时,排渣口就开始跑油,PT4压力也一直较低,对分油机进行手动排渣,然后重新密封分油,故障依旧。因问题仍得不到解决,只能暂时将此事搁置。
根据检修人员的检修记录,利用NO.1分油机常规检修的间隙,也将NO.1分油机的分离桶总成与NO.2进行对调试验,能正常使用的NO.1分油机装到NO.2竟然有同样的故障。笔者此时突然明白,故障原因并不在分离桶上。
在将互换的分离桶总成复原,装复其他附件时,多看了一下NO.2分油机盖子上的水封水止回阀,发现该止回阀内部有一胶垫卡在其缝隙里面,如果不仔细观察是看不出来的,用水对其试验,水竟然很难通过该止回阀,说明进水封水的时候,水很难进到分离桶里面,此时故障原因几乎就要明朗。将止回阀清通后,立即对NO.2分油机进行启动试验,此时分油机能正常运行了。观察了一个完整的分油至排渣的时间60分钟,该分油机PT4压力一直稳定没变,此后运行也一直正常。此时,困扰了一年多的NO.2滑油分油机故障终于得到解决。
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NO.2分油机开始分油时就跑油导致PT4压力低的故障,是因为分油机盖子上的水封水止回阀被胶垫堵塞,该胶垫应该是防止止回阀处接头漏水而自制的,使用时间较长,并且拆装时不注意就将胶垫挤压到止回阀内部。开始分油前,水封水无法进入到分离桶内部,导致分离桶内部是空的,当程序走完至开始供油时,分离桶内部的油水分界面无法建立,相当于油水分界面外移,油从排水口跑油。而该型号分油机的排水口在分离桶内部,与排渣口共用排渣管路,所以当跑油时无法确定到底是排水口跑油还是排渣口跑油。
重新翻阅说明书,找到PT4压力低的故障原因分析。引起此故障主要有两方面:
1、油水分界面被破坏(排水口跑油):如供给水水压不够;工作水电磁阀组进水滤器堵塞;分离桶内部密封胶圈失效;水封水MV10电磁阀工作不正常;供油泵流量减少;净油出口调压阀开度太大;供油三通阀工作不正常。
2、正常运行时,分离桶偶尔被打开(排渣口跑油):如工作水电磁阀组进水滤器堵塞;工作水系统缺水;分离桶本体Bowl body的喷嘴堵塞;排渣盘discharge slide上的矩形环密封失效;阀堵头Valve plugs失效;排渣水电磁阀MV15漏水。
NO.2滑油分油机之所以跑油,就是水封水无法进入分离桶内部,导致油水分界面被破坏,完全符合说明书的故障原因分析。NO.2分油机故障之初,虽然检修人员的检查项目也涵盖了说明书内的故障原因分析,可忽略了一个重要的位置,就是水封水进分离桶的最后一道屏障——止回阀,导致做了大量的检修工作,也无法解决故障,而且还得出了可能是分离桶本体故障的结论,也许在当时试验的时候,连同止回阀也一同互换也有可能。笔者接班时,因不了解实际情况,需要重新对分油机进行拆检检查,试验时也仔细观察分油机出现的故障现象,如果能按照说明书所列的故障原因分析再进一步去检查,不放过任何一个部件,由易到难的排除法,将能更快速地解决该分油机故障。
阅读该型分油机说明书,其内容讲解得特别详细,无论是解体、装复的步骤,还是各种装配参数,都有章可查。进一步深入了解说明书,对每一个部件的工作原理进行透彻理解,在解决故障时就能事半功倍。对于设备历史遗留的故障问题,我们需要重新试验设备,并仔细观察故障现象,对以往的故障结论也要持有怀疑的态度,透过故障现象本身来思考、分析问题,从而更准确、快速的解决故障。