穿孔墙体施工难点解析

摘 要：随着国民经济的发展，各类工程应用层出不穷。近几年来，人民日益增长的物质文化需求，对水池类建设项目提出了新的要求，文中以工程特定需求的穿孔墙板为研究对象，充分考虑孔隙率及结构可靠性，从材料选择，机械应用，技术措施等方面进行了最优配置，并结合安装实际情况，对过程中的难点技术进行了分析。

关键词：穿孔墙体;结构可靠性;孔隙率;最优配置

1 工程概况

为了满足工程特定需求，需于实验水池两端各制作并安装6层穿孔墙体，并承受一定的压力值，规格当量为3000宽×3000高×500厚。

2 制作

2.1 场地条件

为保障预制构件的精度，需在施工现场制作表面平整且光滑的基础平台，浇筑一层C20混凝土面层，厚度不小于100mm。新面层采用提浆压光方式，严格控制表面平整度，确保后期预制品表面平整度为±5mm。

2.2环境温度

由于该工程施工地点为高寒地区，且以各施工工序的衔接为前提，该项施工宜在三四月份，此时哈尔滨当地的平均气温情况，以及混凝土养护条件的气温要求则至关重要，遵循先用先预制、后用后预制原则，即预制时按照底层至顶层的顺序，上层墙板最后预制。

2.3 材料准备

2.3.1 钢筋、预埋件准备：钢筋采用C20、C25，弃绝绑扎而采用双面搭接焊5d、错缝不高于50%（250mm），C10@100拉钩。 钢筋下料制作时，必须将预制钢筋按照不同压力板分类下料，下料完成品在加工场做好标签标示。将最底层所用端板、连接板、肋板数量进行预加工。端板、连接板开孔预留流水孔的，在现场将端板、连接板现场预拼装，检查孔位是否完全重叠，孔径是否符合要求，孔内是否有毛刺。

2.3.2 预留孔材料选用：流水孔直径要求为A50。通过对比不锈钢及PPR管材，考虑到塑型及与混凝土之间的握裹力，选用DN63壁厚5.8mmPPR管材作为混凝土中预埋成孔管材。PPR管材内壁光滑，而且该规格管材内径符合设计要求孔径。

2.3.3 混凝土准备：考虑到承载压力的强度要求，混凝土等级选用C35。根据施工进度，提前与商混站预约浇筑用混凝土，并根据施工期间气温情况，对混凝土配合比进行适当调整。

2.3.4 模板准备：底模选用1220mm（宽）*2440mm（长）*18mm（厚）胶合板。由预制压力墙平面尺寸大于一块模板，采用双层胶合板在现场拼装。

2.4 预制

2.4.1 钢筋、模板、预埋件拼装

底层，预制场地混凝土地面铺设一层塑料薄膜。然后放置底模安装侧模。模板拼装完成后绑扎底层钢筋、上层钢筋，最后安装PPR管。上述工序完成，自检报验合格后浇筑混凝土。

地面铺塑料薄膜→底模→侧模→下层钢筋绑扎→上层钢筋绑扎→PPR管安装→浇筑混凝土→养护。模板拼装时，侧模包底模。

2.4.2 混凝土浇筑

混凝土浇筑具体操作方法如下：混凝土浇筑下料采取塔吊、料斗人工放料的方式分层下料，分层厚度300mm。放料时控制好混凝土入模量，防止混凝土冲击PPR管固定件造成预埋管件移位。振捣采用小型高频振捣器配25mm直径振捣棒。振捣棒插入时，注意避让PPR管件，振点间距控制在200mm左右，杜绝漏振。混凝土完成面找平依据PPR管口向下40mm为控制标高，木抹子搓压、铁抹子提浆压光。操作手在搓压、提浆压光过程中随时用40mm长固定标杆靠量找平。混凝土振捣完成后，表面泌水采用海绵或软管自吸泵排除（具体根据泌水量大小选定）。砼表面至少搓压三次：泌水排水后第一次搓压，将表面多余浮浆清除;混凝土开始凝结时第二次搓压再次找平;初凝时第三次搓压防止表面出现收缩裂缝。提浆压光两次：初凝第三次搓压后随即第一次压光，将整个表面压出光洁度;终凝前第二次压光，防止表面出现收缩纹。混凝土试块（标养、同条件、抗渗）留置，按当天浇筑混凝土实际方量，依据相关的标准现场制作留置。

2.4.3 脱模

养护结束，混凝土强度达到设计强度将四周侧模拆除。底模在吊装前拆除。模板拆除后及时安排人员将预埋件、构件表面砂浆清理干净，将多余PPR管头切除（管口与构件混凝土面平）。构件表面全部清理完成后逐个核对尺寸，并做好标识。标识需标明具体施工部位，方向，方便后期吊装。

2.5 质量控制措施

压力墙预制安排专人负责，从材料进场、加工尺寸精度、拼装尺寸检查、浇筑、养护全过程控制。采取样板工程引导制。大量预制开始前，先挑选一块具有代表性、难度大的压力墙板块进行预制。预制成功后，再大量预制其它压力墙板块。严格执行“三检”制度，严格履行工序报验程序。对“三检”与工序验收过程中发现的问题即使整改。整改到位复验合格方可进入下道工序。认真做好技术交底工作。每道工序施工前，由项目技术人员对过程管理控制人员、班组长、操作人员进行详细的技术交底，在每个人都充分理解技术要求、具体做法后方可施工。

3 墙体的吊装

3.1 吊装人员准备：测量人员、技术人员、吊车操作人员、司索工、信号工、安装工等各作业人员到位，做好技术交底、安全交底。吊装部位准备：吊装前，在筏板吊装部位提前做好准备工作。

3.2 吊装场地准备

根据现场情况、吊装量、灵活机動性、吊装作业工作半径等因素综合考虑，吊装选用汽车吊。吊车吊装站位：出水侧穿孔压力墙在基坑西侧站位;进水侧穿孔压力墙在基坑东侧站位。汽车吊站位，需要距离基坑保持一定的安全距离。站位地面如果有回填土、软弱地基情况的，根据实际情况采取换填、压实等措施处理，并浇筑混凝土硬化处理，确保站位地基的稳固。

3.3 定位校正

吊装前再次核对吊装板块标识标牌，确认无误后正式开始起吊。起吊过程中可能会出现钢丝绳偏移，造成墙块重心不垂直。如果在试吊时出现这种情况，先在自然地面将钢丝绳与墙块之间位置重新调整，保持起吊后墙块重心垂直后再吊到安装部位。压力墙块吊运到安装部位时，人工配合初步就位。测量人员初步测量预制块定位尺寸、垂直度，检查墙体正反面，符合要求后，将预制块底部四个角钢筋或预埋件与安装基面钢筋临时点焊固定。测量人员对预制块定位、垂直度采用经纬仪、激光投线仪检查，安装工配合调整。

4 难点与措施

4.1 压力墙板块预制过程中，预制场地平整度、底模光滑度、预制混凝土浇筑完成面找平、压光是预制过程中需要控制的重点环节。第6层墙板底部端板、肋板之间混凝土浇筑时还需保证预埋件之间混凝土密实度。

应对措施：①安排专人负责压力墙预制的全过程，加强测量控制;②在满足设计混凝土强度要求前提下，调整优化混凝土配合比，改善流动性;③利用端板、连接板之间拼缝、板面较大时在板面开孔透气，排除预埋件下部空气，混凝土浇筑密实，水泥浆从透气孔内连续挤出标明埋件下部已经密实;④预制浇筑、找平、压光关键工序挑选技术过硬的作业人员负责实施，并配备合适的工具。

4.2 吊装过程中，吊装安全、预制成品保护、定位校正是控制重点。

应对措施：①吊装作业人员根据需要配备齐全，特殊工种必须持证上岗;②加强过程测量监控;③吊车、吊具选择时保证充足的安全系数;④落实技术交底、安全交底制度。

5 结语

建设工程作为国民经济重要支撑，在实施过程中会遇到众多的难点和疑点，文章以工程特定需求的水池为例，重点研究了穿孔墙体的预制及安装，针对钢筋焊接、穿孔材料结构性能，模板进行加工，振捣技术要求等提供了指导性意见，特别是在吊装实施中，结合遇到的实际困难，提出了解决通病的安装措施。

参考文献：

[1]徐学燕. 高等土力学[M].哈尔滨工业大学出版社，2008.

[2]郑刚，焦莹. 深基坑工程设计理论及工程应用[M]北京： 中国建筑工业出版社，2010.

作者简介：王士龙（1980-），男，汉族，河北唐山人，高级工程师，博士，主要从事建筑工程设计、施工与管理工作。