王宾涛
(山西长平煤业有限责任公司, 山西 晋城 048000)
随着我国煤矿生产能力的提升,机械化得到快速发展,胶带输送机在煤矿得到广泛的运用,是我国大多数煤矿煤炭运输的主要方式,其具有运输量大、自动化程度高、方便快捷、可连续运输等优点[1-2]。目前胶带运输作为煤矿的主运输方式,解决了煤炭的连续、大量运输问题,但是在矿井生产过程中,特别是掘进队组,其生产辅助材料的运输占有很大的比重,一般采用无轨胶轮车或者轨道运输完成,其辅助运输成本高、工程量大,并且还需要进行人工运输。如何提高掘进队组辅助运输效率,是各生产矿井需迫切解决的难题[3-4]。本文结合长平矿的实际问题,对800皮带H架进行改造,解决了掘进队组辅助运输的问题。
长平煤矿核定生产能力为6.5 Mt/a,为高瓦斯矿井;矿井主运输采用胶带输送机,辅助运输采用无轨胶轮车运输;矿井主要大巷和工作面顺槽均为煤巷,为掩护煤巷掘进,布置有部分底抽巷,巷宽4.5 m;矿井掘进工作面均采用800皮带出煤。在矿井实际生产过程中,底抽巷掘进宽度较小,布置800皮带后,剩余宽度不利于无轨脚轮车运输;且由于煤层起伏变化,部分区域巷道倾角较大,给无轨胶轮车运输带来很大的障碍,从而导致巷道掘进过程中锚杆、托盘、锚固剂、维护配件等相关材料无法采用胶轮车运输到迎头,还需要进行人工备料,不仅劳动强度大,而且费时费力,不利于生产效率的提升。为了解决掘进工作面辅助运输的问题,需对所采用的800皮带进行改造,使其底皮带可以向掘进工作面运输辅助材料。
通过分析,目前长平矿所采用的800皮带不能回料的主要原因在于以下两点:
1)800皮带H架高度较低,上、下两个皮带之间间距较小,两者之间的空间有限,对于尺寸较大的材料则不能运输;
2)原800皮带下部托辊为直托辊,皮带平整无凹槽,在运料过程中遇到巷道底板不平整时极易出现材料掉落现象。
针对目前800皮带存在的以上两个问题,进行针对性技术改造。首先是增加H架的高度,增大上、下皮带之间的间距,从而达到增大运料空间的目的;其次是去除下皮带原安装直托辊架,焊接安装槽型托辊架,使下皮带运料时成为凹型,防止在运输过程中所运输材料掉落皮带。通过以上两个技术改造,实现800皮带下皮带回料运输的问题;同时为了节约成本,降低本次技术改造的资金投入,在H架改造过程中应尽可能利用现有废旧管件,达到变废为宝的目的。
根据以上改造原则对矿井现有的800皮带H架进行改造,见下页图1和下页图2。H架具体改造的方法及参数如下:
1)在原800皮带H架横梁上方靠近横梁处,将原H架锯断,并去除H架原底托辊安装架。
2)增加H架高度,将H架主体部分槽钢延长至935 mm。目前长平矿所采用的800皮带H架主体槽钢的高度有640 mm和680 mm两种,采用与原800皮带H架槽钢型号一致的槽钢,分别加工长度为300 mm和260 mm的槽钢若干,将调节800皮带H架高度的槽钢焊接至原H架断开位置。
3)按照设计加高后H架所涉及的相关尺寸参数,将底托辊安装架与改造后的H架完成焊接拼装,其拼装位置置于图1中510 mm处。
4)利用矿井现有的废旧2寸钢管和厚度为5 mm的钢板集中加工底托辊安装架及连接板,见图2-1。
5)利用废旧2.5寸钢管加工H架横梁,长度为1 050 mm。
6)利用2寸钢管加工底托辊安装架。
图1 800皮带H架加工图(单位:mm)
图2 改造800皮带H架零件加工参数图(单位:mm)
为了保证改造后的800皮带运行的安全可靠,改造过程中多采用的加工材料及加工后H架需满足以下技术要求:
1)改造800皮带H架主体部分材质必须一致,均为10号槽钢;
2)圆杠安装槽、连接板、底板、底托辊架和横梁等所采用的废旧材料必须进行除锈处理,并去除飞边毛刺;
3)改造加工后的H架必须保证主体槽钢与横梁钢管两者之间的垂直关系,并保证H架上、下部的宽度一致;
4)改造后的H架圆杠安装槽开孔槽为侧向内。
按照上述改造原则,改造方法、参数及相关技术要求,对长平矿800皮带H架进行相关技术改造,H架改造前后对比见图3所示。
图3 H架改造前后对比图
800皮带改造后,下皮带上部空间加大,方便其运输掘进工作面支护材料及配件,在生产队组进行了为期1个月的试验,试验过程中为保证下皮带可以及时卸料,防止出现运输事故,在下部皮带尾部安装有类似清带器的挡板,保证下皮带运输材料达到指定位置时能够及时、自动卸料。在整个试验期间,实现了皮带不停机便可同时进行煤和辅助材料的运输,保证了掘进作业的连续性,并且大幅降低了人工辅助运输量,提高了辅助运输效率,降低了作业人员的劳动强度,大大提高了掘进效率。目前800皮带H架改造利用下皮带进行辅助材料运输,已在长平矿各掘进队组广泛推广应用,改造完成后有效提高了矿井辅助运输效率,降低了辅助运输人员,提高了矿井掘进效率。
通过对800皮带H架进行改造,加高了H架下皮带的空间,并将原先的平托辊改造为凹槽托辊,解决了下皮带运料时空间不足和易掉落的问题;同时在下皮带尾部安装清带器,实现了下皮带的及时、自动卸料。并在队组进行了为期1个月的试验,在整个试验过程中,实现了皮带不停机便可同时进行煤和辅助材料的运输,保证了掘进作业的连续性,并且大幅降低了人工辅助运输量,提高队组掘进效率。