关于精益生产的基础理论研究

殷清 胡凤翠

摘 要：1950年日本的丰田英二考察学习了美国福特公司的轿车厂，回国后进行了改善，丰田公司逐步快速发展，1973年西方石油危机，丰田业绩飞速上升，丰田的生产方式为世人所瞩目，1985年美国麻省理工学院的汽车项目研究者将丰田的生产方式命名为“精益生产”。1994年精益生产管理传入中国，并在中国的各大企业管理中运用并逐步改善，成为了企业管理的重要方法和工具。

关键词：精益生产;特点;浪费;精益工具;改善

中图分类号：F273.2 文献标识码：A

精益生产（Lean Production，缩写LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之情。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的产品，不断改善，消除浪费，以最低的成本创造最多的价值;益，即所有的投入或者经营都要有益、有效，具有经济效益和价值。精益生产是当前工业界最佳的一种组织体系和方式。

1 精益生产的定义及方法论

1.1 精益生产的定义

精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式和业绩改进策略，同时她又是一种改善的理念和文化。简而言之：精益生产即以最少的成本创造最大的价值。

实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习中获得自我满足的一种境界。精益生产的目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。

1.2 精益生产的方法论

精益生产是一种消除浪费的系统方法。它的核心在于彻底消除企业生产过程中每个环节的各种浪费，提倡从客户端拉动生产和管理，按照节拍时间以流水形式连续生产，从而使企业生产运作过程活动的成本降至最低，尽可能提高产品的附加值。精益生产是一种优化经营过程的运作思想和系统解决问题的方法论。

2 精益生产的特点

2.1 拉动式的准时化生产

精益生产方式顺应了多品种小量生产的需求，其提倡以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完立即进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为看板的形式，看板的形式不限，关键在于能够传递信息;生产节拍可由人工干预和控制，重在保证生产中的物流平衡，要求做到物流配送的准时化，在生产过程中各个单元之间需要人为协调。

2.2 全面质量管理

人、机、料、法、环、测，质量六要素全面管理，是保证产品质量的基础和保证，重在对每个要素的管控，精益生产强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管控来保证最终的产品质量，这就要求我们生产线的操作者做好自检和互检。对于惯性质量问题，我们要组织相关技术和生产人员成立QCC小组进行质量攻关，尽快解决。

2.3 团队工作法

精益生产方式推行提倡组件跨部门、跨功能的团队人员解决问题，每个员工在工作中不仅要执行上级的命令，更要积极的参与，起到决策和辅助决策的作用，团队成员强调一专多用，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调、顺利进行。

2.4 并行工程思想

精益生产提倡并行工程思想在改善中的作用，强调各部门各项协同工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，通过建立各决策者之间的有效的信息交流与通讯机制，使后续环节中可能出现的问题在设计早期就被发现出来，并得到解决，从而使产品在设计阶段便具有良好的可制造性、可装配性、可维护性，最大限度的减少设计反复，缩短生产周期。

3 精益生产的核心

3.1 精益生产体系架构模式

如果把精益生产体系看作一幢大厦，那么大厦的基础就是5S、TPM、IE和目视化管理。在此基础上的三根支柱就是：（1）准时化生产。它是缩短生产周期，加快资金周转和降低成本、实现零库存的主要方法。（2）精益团队。通过持续的现场改善提升参与改善人员的技能素质，创建精益改善的文化。（3）自动化。它是保证产品质量、树立企业形象和达到无缺陷目标的主要措施。精益生产正是通过准时化生产、少人化、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除浪费，实现利润的最大化。

3.2 精益七大浪费

不产生价值的活动就是浪费。企业中常见的浪费，丰田公司的大野耐一把它总结为：过量生产（制造过多或过早生产）、物料搬运、流程处理、等待、返工返修、人的移动、库存的七大浪费。其实，还有一种最大的浪费就是管理浪费，如：管理者发出错误或是似是而非的指令导致大面积的错误。精益生产就是通过一整套方法论来消除经营环节中的八大浪费而产生效益的。

4 精益生产的实施手段

4.1 精益改善的工具

精益改善的工具有很多，精益生产推行的最基础、较为广泛的工具有：5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养），可视化管理和标准化作业等。在实现精益生产准时化时，常用的工具有：TPM、看板管理、异常拉动和均衡化生产等。实现自动化常用的工具有：异常安东灯、5WHY等工具。需要说明的是，使用工具的目的是为了快速有效的解决问题，而不是一味搬弄和死套工具。

4.2 精益生产的基础

（1）彻底的5S是精益生产的基础，也是实施精益生产的工具之一，同时，5S也是企业降低管理成本、改善现场最直接、最有效的方法。5S活动不仅能改善生产、生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质和服务水准，将整理、整顿、清扫、清洁进行到底，最终形成制度化，都是为了减少浪费，也是其他管理活动有效开展的基础。

（2）目视化管理：我们在推行精益生产时，强调信息流要快速、畅通，以提高工作效率。这种信息流加快的简单做法就是利用目视化来完成的，所以我们说，目视化管理是精益生产的基础工具盒方法。目视化管理就是将企业的各种信息利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知图标展示在眼前，让人们一目了然。依托准确的信息来组织现场的生产活动，达到提高生产效率的目的。

4.3 精益生产的推行路径

精益生产的具体推行路径，以价值流分析为主线，按照PDCA模式运行。P（Plan）阶段：根据所选项目或示范区域确定相关联人员组建项目改善团队，确定精益改善衡量指标，明晰改善项目的流程，基于流程价值分析对改善项目现状进行调查和相关数据收集;D（Do）阶段：依据研究对象进行流程、工艺、布局、设备、人员、物料、环境等方面进行分析，对确诊的问题进行改善，并初步做效果验证。C（Check）阶段：针对D阶段改善的变化点和运作过程进行监督和观察，及时整理变动中的异常问题。A（Action）阶段：对C阶段出现的偏差问题进行修正，已确保改善成果的有效性，同时做好总结和持续改善的工作。

5 結束语

综上所述，通过此次对精益生产的理论研究，能够充分对精益生产的理论、思想有很大的了解，以辩证唯物主义的思想，结合我们生产现场的实际情况，将精益生产的理论知识用于生产现场的实际应用中去。用精益生产的工具对现场生产进行分析和改善，提升生产效率，降低成本。同时，利用价值流图和PDCA的模式对现场生产节拍进行分析和梳理，使我们的生产真正达到准时化、节拍化生产。最终提升我们的生产效益，提升员工的幸福感。

参考文献：

[1]（美）詹姆斯·沃麦克，（英）丹尼尔T·琼斯.精益思想[M].机械工业出版社，2015.

[2]张弛，张永嘉.精益六西格玛---精益生产与六西格玛的完美结合[M].海天出版社，2010.