危险化学品生产企业安全管理探讨

张宏亮

【摘  要】通过分析当前危化品生产企业现状，存在的安全管理问题，采取创新管理模式，落实隐患排查整改责任，提高职工安全素养，让安全成为一种习惯等措施，实现企业的长周期安全稳定生产。

【关键词】危险化学品;生产企业;隐患;安全

【Abstract】Through analyzing the current situation of hazardous chemical production enterprises and existing safety management problems， we find that it is necessary to take innovative management mode， implement the responsibility of hidden danger investigation and rectification， improve the safety literacy of employees， and make safety a habit， so as to achieve a long-term safety and stable production of enterprises.

【Keywords】hazardous chemical; production enterprises; hidden danger; safety

1 引言

作为国民经济基础行业的危险化学品生产企业，一般生产工艺复杂，以化学品为生产原料，自动化程度高，生产出众多的化学品产品。但是一部分危险化学品具有易燃、易爆、有毒、腐蚀和辐射属性，容易引起爆炸、燃烧、中毒、化学损伤、辐射伤害等事故，造成人身伤亡和财产的重大损失，所以提升危化品生产企业安全管理水平至关重要。

2 危险化学品安全管理的必要性

2.1 遏制重特大事故的现实需要

根据《中华人民共和国2019年国民经济和社会发展统计公报》，全年各类安全生产事故共死亡29519人，虽然死亡总数下降，但这个数字还是应该引起我们的警醒。其中，2019年十大生产安全事故中有5起属于危化品中毒、着火爆炸等危化品企业安全事故。习近平总书记批示 “发展决不能以牺牲人的生命为代价，这必须作为一条不可逾越的红线”，这是构建社会主义和谐社会的必然要求。

2.2 落实法律法规的硬性要求

《安全生产法》要求生产经营单位必须遵守本法和其他有关安全生产的法律、法规，加强安全生产管理，建立、健全安全生产责任制和安全生产规章制度，改善安全生产条件，推进安全生产标准化建设，提高安全生产水平，确保安全生产。近期，中共中央办公厅、国务院办公厅印发《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》，对危化品生产企业安全生产提出更高要求。因此，加强危化品安全管理，是践行法治社会的必然要求。

3 危险化学品生产企业存在的安全问题

3.1 从业人员素质不高，安全意识淡薄

从业人员素质较低，管理人员安全意识不高，员工不具备化工专业知识，违章指挥、违章作业、冒险蛮干现象时有发生。部分危化企业存在重生产、轻安全的现象，存在侥幸心理，没有把企业的发展真正建立在长期安全发展的基础上，个别企业甚至违反、非法生产等。

3.2 工艺设备落后，安全设施残缺不全

由于危险化学品生产设备往往有特殊要求，但不少企业普遍存在设计不合理、工艺技术落后、设备老化等问题。在生产过程中，对工艺和设备的优化改造频繁，改变原有的设计，甚至必要的温度、压力和液位等关键参数仪表缺失，现场防护措施不齐全，对现场的跑冒滴漏处理不及时等，安全设施残缺不全，造成事故时有发生。

3.3 安全管理体系不完善，疲于应付各类检查

企业安全管理不能严格按照安全生产标准化相关要求逐步推进，存在取证前突击填报相关表格，取证后束之高阁的现象，安全生产标准化流于形式。日常管理不能系统有序，疲于应付各级各类安全检查，存在管理漏洞，不能有效杜绝各类安全事故。

4 危化品企业安全管理对策

危化品生产企业安全管理应从静态管理和动态管理两方面入手，实现 “全员、全过程、全方位”安全管理，扎紧安全防线，杜绝事故发生。

4.1 静态管理

通过静态管理消除管理的缺陷，掐断事故发生的链条。

4.1.1 建立健全“三项制度”

“三项制度”包括安全生产责任制度、安全管理制度和安全操作规程，是企业安全管理中的基本制度，是对企业管理部门安全责任的明确，是落实“一岗双责，党政同责”，“管业务就要管安全”的具体体现，还是对操作层规范作业的标准。

4.1.2 落实企业主体责任，一岗双责

安全生产不仅仅是安全管理人员的责任，安全管理应该是一个企业全员、全过程、全方位的事情，国家提出“管业务就要管安全”，可以解读为“你只要管事就要管安全，只要安排工作就要安排安全”，只有做到各级人员在工作时绷紧安全这根弦，才能从根本上杜绝安全事故的发生。

4.1.3 推進安全生产标准化体系建设

要坚决推行安全生产标准化工作，使各项安全工作在一个体系中稳定运行。在推进落实安全生产标准化自评10个方面的一级考核要素和与之相关的53个二级考核要素时，就是对本企业安全生产的一次体检，把不符合标准要求的生产布局、工艺流程、设施操作等重要内容排查出来，持续改进提高安全生产水平。

4.1.4 做好风险辨识工作

只有知道了风险，才能消除风险。按照《导则》等相关文件要求，组织专业人员全面开展安全风险辨识和评估，辨识出“红、橙、黄、蓝”四级安全风险，分级建立安全风险数据库和信息管理系统。只有辨识清楚作业环境中存在的风险，才能在工作中有的放矢，消除隐患，达到安全生产。

4.1.5 完善各类基础台账

企业对生产中涉及的危化品进行识别，建档立卡，形成台账。对风险种类、特种作业备案、人员取证、职业健康、特种设备年检等各类信息建立台账。对设备状况变化趋势、关键工艺参数趋势进行分析，预测风险概率，及时维修调整，形成台账。这些基础台账有利于我们掌握安全底数，便于发现和及时修复生产中存在的偏差，还有利于安全责任的追责。

4.2 动态管理

通过动态管理消除人的不安全行为和物的不安全状态，斩断事故发生的另外两个环节。

4.2.1 加强职工安全培训教育

危化品生产企业应严格执行安全培训教育制度，定期识别安全培训教育需求，制定并实施培训教育计划，包括安全生产法律法规、岗位风险、岗位技术技能、应急处理等方面内容。

创新培训组织形式，让企业管理层和操作层认识到培训就是是安全工作的一部分，参加培训时间按工作时间计算，给予相应待遇和培训往返路费补贴，让培训切实成为一种福利，变被动培训为主动培训，提高职工参与积极性，提高培训效率。采用外聘教师、本单位培训人员和基层安全管理者和操作者现身说法等多种培训形式。通过各层次的安全教育培训，提高员工消除安全隐患和防范事故的能力，从而从源头控制事故发生的可能。

4.2.2 加强特种作业管理

统计表明，安全事故主要发生在开停工、检修作业等生产变化期间，特别是动火作业、高处作业、受限空间作业等特殊作业时期，所以这类作业要严格按照特种作业规范执行。事前认真落实动火证等特种作业票证填写、逐级审批，做到一事一方案一票证;事中坚持监护人全程在场监护，人走活停;事后分析总结，清理现场，消除危险源。

4.2.3 加大隐患排查治理力度

海因里希法则（1：29：300）表明：当一个企业有300个隐患或违章，必然要发生29起轻伤或故障，在这29起轻伤事故或故障当中，有一起重伤、死亡或重大事故。历次事故也证明企业不消除隐患，隐患将消灭企业。

首先，按照隐患排查导则成立隐患排查整改小组，定期开展日常检查、节假日检查、专项检查、类比检查和外部专家检查等多层次多类别隐患排查，消除人的不安全行为和物的不安全状态，使生产现场达到本质安全。其次，对查出的隐患建立台账，按照“五定”原则定人员、定时间、定责任、定标准、定措施，建立隐患整改“绿色通道”，减少中间环节，提高整改效率。对影响比较大、整改周期长的特别重大隐患，建立专门督导制度，定期調度，及时督导，确保按时完成。

4.2.4 强化应急预案演练实效

落实各类应急预案是避免事故扩大和减少事故损失的最后保障，是安全管理工作的重要环节。岗位建立应急救援卡，车间和公司建立专项和综合应急预案，要在演练中发现漏洞，提高应急处理能力。要让职工形成应急处理惯性思维，有序处理事故，安全施救他人;不能惊慌失措，盲目施救，造成事故扩大。

5 结语

当前危化品生产企业安全生产形势依然严峻，重特大事故时有发生。但是，我们通过创新管理模式，落实隐患排查整改责任，提高职工安全素养，让安全成为一种习惯，那么安全事故是可控可防的。

【参考文献】

【1】国务院令591号.危险化学品安全管理条例[Z].

【2】安监总局第44号.《安全生产培训管理办法》[Z].

【3】应急[2019]78号.危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则[Z].