机械加工过程中质量控制研究

赵强

【摘 要】随着经济的不断增长，科学技术的不断创新，我国机械制造行业发展得到了质的飞跃。质量控制管理作为机械加工制造过程中的重要环节，是一项必不可缺的关键内容，直接关系到产品的最终质量，关系到能否确保企业在最低成本下创造出最大经济效益，实现企业稳定持续地发展。因此，现代机械制造企业必须高度重视该项工作，要加强机械加工过程质量控制，深入分析影响加工质量的各项因素，结合实践工作问题采取有效改进措施，充分保障机械产品加工质量。文章对机械加工过程中质量控制展开分析与探讨。

【关键词】机械加工;质量控制;加工精度

【中图分类号】TH16 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2020）03-0080-02

0 引言

当前是一个经济全球化时代，我国机械加工行业发展要与时俱进，跟上时代前进的脚步。机械制造企业在进行机械加工过程中由于会受到各种因素的影响，导致机械产品加工出现不同质量问题，造成企业一定的经济损失。对此，企业必须深入分析加工质量问题发生的相关原因，及时采取优化改进措施，不断提升机械加工质量，并尽可能提升机械产品的加工精度，只有这样才能够充分保障我国机械加工作业的质量和效率，实现我国机械加工行业持续和谐稳定发展。

1 机械加工质量控制工作内容分析

在机械加工质量控制管理工作中，质量控制人员的工作内容包括以下几个方面。

1.1 生产加工工序的控制

通常情况下，产品最终质量与加工工序是否顺利实施有着密不可分的联系，一些关键部件的质量控制会直接影响到整个产品的质量。因此，对于某些产品加工过程的关键位置和环节，质量控制管理人员除了要科学有效控制生产条件外，还需认真把握好关键加工工序质量的具体变化趋势，实施动态管理，并针对问题及时采取优化改进措施。

1.2 生产加工环境的控制

机械制造企业在开展机械加工生产活动前，必须加强对生产加工环境条件的控制。机械制造企业管理部门要协调好各个部门，提供符合国家技术生产标准的环境条件[1]，严格督促相关生产加工人员按照企业规章制度规范操作，并根据生产条件优化与改善机械产品的加工工序，不断提高机械产品质量控制水平。

1.3 计量测试条件与不良产品的控制

在机械加工质量控制作业中，计量测试条件会影响到产品质量数据的准确度，质量控制人员需要进行严格控制，明确内部检定制度，结合产品加工生产情况合理采用计量器具。此外，机械制造企业还需要加强对不良产品的质量控制工作。企业要专门成立质量管理部门，由专人负责不良产品的筛选检测工作，质量管理人员还需充分掌握整体质量管理信息，避免多次发生类似事件，影响机械加工环节的顺利进行。

2 影响机械加工质量控制的相关因素

2.1 加工操作定位误差因素

在机械加工过程中，加工操作定位误差会导致产品质量出现问题，操作定位误差包括以下几个方面：①基准重合误差。机械加工人员在精准点确定作业上必须严格按照机械产品加工图纸的相关设计要求，基于产品零部件实际尺寸大小和表面位置去科学确定加工数据信息，加工操作人员要科学明确加工零部件的加工基准，倘若由于加工操作人员个人失误因素导致无法准确分析判断出加工零部件的几何要素，则会引发加工基准选取不合理的现象，促使加工操作产生基准重合误差[2]，从而影响到机械加工的整体质量。②定位副制造误差。在机械加工实践操作过程中，加工操作人员可以在夹具中定位元件制造精度与设计尺寸公差允许范围内展开零部件加工作业，但是需要根据相关加工设计要求优化调整定位元件尺寸。当夹具定位元件精度不精确时，在与定位副相互配合过程中将会出现加大的间隙，而操作人员在该间隙下进行加工操作就会容易产生定位副制造误差问题，影响机械产品加工质量。

2.2 加工过程中机床几何误差因素

在机械加工过程中，机床几何误差因素也会影响到产品加工质量。机床几何误差通常可以分为主轴旋转误差、导轨误差及传动链误差3种类型。其中，对机械加工控制质量影响最大的机床几何误差是主轴旋转误差，机床主轴作为机械加工操作人员对机械零部件展开夹紧操作的重要基础设备，能够将加工动力稳定持续传递给机械部件。机床几何误差中的导轨误差发生原因通常是导轨存在磨损情况，由于导轨能够决定任何一个机械部件在机床的具体位置，因此一旦机械部件加工位置在机床上出现偏移，就会影响到机械部件的加工质量。传动链误差的发生主要是传动链两端出现相对运动造成的，要想避免机床各项几何误差的出现，机床管理人员日常要加强对该项设备的检修维护工作，避免机床各部分设备出现故障问题影响到机械加工质量。

2.3 加工过程受力变形误差

受力变形误差也会影响到机械加工质量，其内容主要包括以下几个方面。

（1）工件本身具有的刚性会导致工件产生变形问题，该因素会导致加工操作人员在进行加工时出现质量问题。

（2）当加工操作人员使用工具时，由于加工工具刚性的影响，工具杆将不可避免地受到不同程度的外力作用，导致加工过程出现质量问题。

（3）在機械加工过程中，机床刚度会受到机床设计制造技术的限制，在市面上绝大多数的机床在实践生产和安装过程中，都或多或少会受到其载荷和变形不成线因素等的影响。操作控制人员要想有效降低该因素对加工质量的影响[3]，就必须通过专业拆卸操作进行有效控制，要注意的是如果加工操作人员采用了错误的优化调整方法，不仅会降低机床加工整体质量水平，还会导致成本增加。

3 机械加工过程中质量控制的主要措施

3.1 创新综合采用多种质量控制方法

机械制造企业要想提高加工过程中的质量控制水平，就必须加强对机械操作人员的专业培训工作，不断提高他们的业务能力。比如，原始误差转移法通常被广泛应用在工件加工过程中，以解决工艺系统的受力变形、几何误差等问题，当机械制造企业在难以有效提升机床精度的情况下，可以安排专业人员从加工夹具、加工工具等方面着手，科学采用原始误差转移法，促使机床几何误差成功转移到不会影响机床加工精度的方面中。当操作人员在进行磨削主轴锥孔时，为了有效提升其余轴颈同轴度加工质量，需要运用到加工夹具去提升加工质量。机械制造企业要想提高精密件加工质量，就需要指导操作人员合理使用误差均化。比如，当操作人员在进行毛坯加工作业时，经常会遇到工件材料性能产生变化的情况，促使原始误差的改变，这样将会导致加工工序最终发生较大误差。为了解决该误差问题，需要针对原始误差进行科学分组，充分保障各个小组工件加工尺寸的均匀性，最大限度地缩小整批工件的尺寸分散氛围，全面提升机械加工质量控制水平。

3.2 合理控制降低机械加工初始误差发生率

机械制造企业在机械加工生产活动中涉及众多内容，主要涵盖加工零部件所要运用到的刀具、机床及各项加工工艺技术等。而当加工操作人员在运用这些基础设备展开机械加工活动时会存在一定的误差，这样一来就会促使机械零部件加工出现初始误差。机械加工设备自身原因导致的原始误差值是零部件加工产生误差的重要原因之一，因此加工操作人员需要合理控制降低加工初始误差发生率，确保最大限度地减少零部件机械加工误差，充分保障机械加工整体质量。比如，通过采取有效措施提高机械刀具、夹具及量具等的精度，从而有效控制加工系统受力和变形产生的误差，减少由于加工而引起的变形误差;工作人员注意刀具保护工作，避免刀具由于产生严重磨损导致机械加工过程的变形误差[4]。操作人员要想抵消掉加工工艺中存在的原始误差，就必须充分发挥出误差补偿法的作用，基于人为设定一个原始误差展开科学补偿，这样能够有效降低加工误差，全面提升机械加工精度。

4 结语

综上所述，现代机械加工企业要想保障自身建设稳定持续发展，确保在最低成本下创造出最大的社会效益和经济效益，就必须加强机械加工过程中的质量控制工作。机械加工企业要组建起高能力、高素质的加工操作人员队伍，强化员工专业培训教育工作，促使他们严格按照企业规章制度规范操作，熟练掌握运用各项质量控制方法，结合不同类型加工误差产生原因，科学设计并应用解决方案，从而有效降低原始误差，减少和控制机械加工误差，帮助企业提升机械加工整体质量水平。

参 考 文 献

[1]谢旭亨.机械加工过程中的质量控制[J].工程技术，2018（5）：48-49.

[2]徐富昌.机械加工质量控制与诊断技术探析[J].信息通信，2017（8）：25-29.

[3]杨晓岚.浅谈机械加工质量技术控制[J].科技信息，2018（13）：167-169.

[4]赵明光，易红.网络化制造环境下机械加工质量控制系统的设计与实现[J].中国制造业信息化，2019（2）：142-

143.