乘用车驾驶舱漏水问题改进

朱向忠 邓宇 马璐 包爽

摘 要：文章通过对乘用车驾驶舱漏水问题的调查、分析，提出了驾驶舱漏水问题的设计及工艺改进要求，并在试制车型和新开发车型上进行了整改、实施，提高了驾驶舱的防水密封性能。

关键词：驾驶舱;漏水;密封性能;设计和工艺要求

中图分类号：V233.+1  文献标识码：A  文章编号：1671-7988（2020）06-65-03

Abstract： This paper described the survey and analysis of passenger vehicles leaking problem， proposed the design and process improvement requirements of the cabin leaking problem， and took corrective action in Trial-production models and newly developed models， which were improved the seal performance.

Keywords： Engine Cabin; Leak; Seal performance; Design and process requirements

CLC NO.： V233.+1  Document Code： A  Article ID： 1671-7988（2020）06-65-03

1 背景概述

汽车做为现代人日常出行的主要交通工具，雨天是不可避免的出行场景，整车的防水性能将直接影响到客户用车的舒适性、安全性，因此汽车的防水设计尤为重要。驾驶舱做为漏水问题的高发区域，如何保证其密封性能，成为汽车研发、试制和生产重点关注问题。传统车型采用焊缝密封胶对焊缝进行密封，防止驾驶舱进水的主要方式，同时兼具降噪的效果。以下通过AX-12车型防驾驶舱漏水问题的整改，提出了采用3D胶块发泡密封钣金搭接R角间隙、发舱防水结构设计和工艺打胶方面的要求。

2 驾驶舱漏水问题排查及描述

AX-12车型在试制阶段，做强化淋雨试验时，连续出现驾驶舱漏水问题，漏水频率较高，经排查漏水点为：（1）前挡板与A柱下内板钣金间隙渗水;（2）A柱空腔内出现水珠，由于下部有发泡胶块，水从空腔内积满后外溢到前挡板和A柱间隙（图1）。

3 驾驶舱漏水原因分析

3.1 漏水点一原因分析

A柱空腔进水问题通过采用丁基胶对每个存在漏水风险点进行排查，最后确定漏水点一设计和工艺操作方面都存在问题。

3.1.1 设计结构分析

前轮罩定位孔和A柱下内板搭接处搭接量只有0.8mm（图2），焊接过程中存在辅助定位孔遮挡不全，造成进水。

3.1.2 工艺操作分析

从涂胶排查和进水路径两方面进行分析：

（1）涂胶排查：前挡板、A柱下内板与前轮罩为三层板焊接，设计定义的点焊密封胶只有A柱下内板与前轮罩之间的一道，前轮罩与前挡板之间没有定义点焊密封胶。

（2）进水路径：水从流水槽两侧流下;由于机舱内/外都有涂装焊缝密封胶，水只能存在焊缝内无法排出;在驾驶舱内前挡板下连接板位置（图2），由于涂装操作困难断胶，水从驾驶舱内涂装断胶位置渗入驾驶舱内。

3.2 漏水点二原因分析

3.1.1 设计结构分析

A柱下加强板与A柱下内板搭接处存在5mm缺口（图4）漏水。

3.2.1 工艺操作分析

从涂胶排查和进水路径两方面进行分析：

（1）涂胶排查：如图4所示实际涂胶存在偏移、少涂的情况。

（2）进水路径：水从A柱流下，在3D胶块与点焊密封胶接头处渗入A柱空腔内，空腔内积满后外溢。

4 驾驶舱漏水问题改善措施

4.1 漏水问题点一改善措施

4.1.1 通过设计变更

前轮罩定位孔和A柱下内板搭接时搭接边间距通过对A柱内板邊加长，离孔距离由0.8mm增加到7mm，设变已经批量体现。

4.1.2 前轮罩与前挡板搭接处

（1）外侧：前轮罩纵梁总成与前挡板总成搭接边之间增加直径为φ6mm的点焊密封胶;

（2）内侧：机舱内涂装焊缝密封胶涂胶连续（AX-12内侧由于前挡板下连接板挡住，内侧涂装胶达到连续不间断的状态无法实现）。经车间批量淋雨验证：通过在前轮罩与前挡板之间增加φ6mm点焊密封胶可解决漏水点1处的漏水问题。

4.2 漏水问题点二改善措施

4.2.1 通过对标合资车型分析发现

A柱R角间隙处采用发泡胶进行密封（图5）。

通过设计变更将A柱钣金空洞由5mm优化到2mm;并开发3D胶块，同时在前门上铰链加强板新增8 mm×12mm胶块安装孔对3D胶块进行固定;3D胶块在涂装电泳烘烤后膨胀，对A柱下加强板与A柱下内板搭接处缺口（图示6所示漏水点）进行密封。9月25日对3D胶块试制车辆发泡效果、淋雨验证。未出现A柱漏水问题;3D胶块发泡方向一致、效果良好，将该方案确定为最终改善方案。

4.2.2 A柱加强板与A柱下内板搭接处孔洞增加双道点焊密封胶（胶高12mm，长度50mm）

并优化调整打胶工装（图7）。经过上述改善，可解决A柱加强板与A柱下内板搭接处孔洞漏水问题。

5 总结

从驾驶舱位置外侧水流路径、内侧涂胶密封及该位置密封胶数量三个点，横向对比分析AX-12车型、AX-16车型及其他企业部分车型结构，进行以下总结：

（1）AX-12车型发舱部位对焊装点焊密封胶涂胶密封要求较高，部分位置涂装也无法涂胶密封，焊装涂胶不良即存在很大的漏水风险;

（2）其他企业部分车型已从结构上在发舱处增加了排水孔，规避了水流直接冲刷焊缝，弱化了对涂胶密封的工艺要求，利于现场操作管控;

（3）后续车型在机舱位置至少需要2道完整的涂胶密封（一道焊装胶和一道涂装胶），设计结构上需规避加强件对涂胶轨迹的遮挡，可以采用分件、螺接的结构;

（4）对于其他类似漏水点，需透过现象看本质，重点分析水流路径，从结构上对易漏水点进行分析;

（5）对于新开发车型，重点从车身结构上考虑防水，尽量减少从人工涂胶角度进行防水。