提高50kg/m重轨轧钢工序成材率

孙进

摘 要： 本文根据攀钢重轨生产线的工艺特点，结合生产实际和孔型特点，分析了重轨轧疤缺陷的产生原因以及形态特征，制定出合适的缺陷检查方法，针对上腰轧疤产生的特点提出了相应的改进方法，并推广覆盖到重轨其它部位，以达到有效降低轧疤缺陷造成的重轨改切下线率的目的。

关键词： 万能轧制;成材率;缺陷;卫板

【中图分类号】TG335.43     【文献标识码】A     【文章编号】1674-3733（2020）01-0220-01

1 前言

作为铁路的重要组成部分，重轨起着支撑和导向列车的双重作用，也是影响铁路行车安全的重要因素。作为企业主要产品的一部分，50轨成材率的高低直接影响企业的效益。下面本文将结合攀钢重轨生产线的生产工艺特点，简单分析50轨成材率偏低的原因以及解决办法。

2 50轨生产工艺流程

攀钢50轨万能轧制线，生产工艺流程包括原料准备、加热、轧制、冷却及精整等工序。生产重轨时其主要生产流程如下：钢坯在加热炉内加热到1200℃左右时，由出钢机逐根送出炉外，经出炉辊道、高压水除鳞后送入轧机轧制。钢坯经950轧机进行开坯轧制9道次后，进入开坯轧机（BD2），往复3道次轧制出中间轨形坯，随后进入万能粗轧机及轧边机进行往复3道次轧制，最后经过万能精轧机1道次轧制出热态下的钢轨成品。

采用的孔型系统包括：箱形孔、梯形孔、帽形孔、轨形孔、万能孔、轧边孔和半万能成品孔[1]。其中950配置箱形孔、梯形孔、帽形孔;BD2轧机上配置切深孔和先导孔;万能粗轧机上配置万能孔;轧边机上配置轧边孔;万能精轧机上配置半万能成品孔。

3 找出主要影响成材率问题

影响50kg/m重轨轧钢工序成材率的主要质量问题是轧疤、热尺和规格不合，其所占比率达到84.2%。确定影响一轧钢作业区50kg/m重轨轧钢工序成材率的主要原因：

3.1 辅助设备（包括地板盖、各区域辊道卫板和950区域翻钢钩）刮钢所致;

3.2 孔型、导卫板和夹板等备件表面粘氧化铁皮所致;

3.3 坯料较短;

3.4 钢材表面缺陷较多

3.5 热锯取样过多。

3.6 孔型系统有待进一步完善;

3.7 钢坯加热温度不均，存在阴阳面等缺陷;

4 要因确认

由以上分析可知，导致50重轨轧钢工序成材率降低，轧疤、热尺和规格不合等主要缺陷增多的要因是：（1）辅助设备刮钢;（2）孔型和导、卫板等备件表面粘氧化铁皮;（3）岗位人员业务技能欠缺。

5 对策实施

在检查废品中，轧疤、热尺和规格不合这三类缺陷是影响50重轨轧钢工序成材率的主要缺陷原因，且这三类缺陷除了受辅助设备、备品备件和孔型系统的影响外，还与人员的操作、调整技能及质量监控意识密切相关。所以为了有效提高50重轨轧钢工序成材率，总结制定了以下几个方面的工作：

（1）为有效减少轧疤缺陷产生的可能性，作业区要求950操作台严禁辊道转动时翻钢或前后两组辊道转动不一致时送钢。

（2）要求各班在重轨开轧前应对各架轧机的卫板进行检查，以减少劈头钢打卫板、断辊设备事故的发生。

（3）要求950台操作人员严格控制坯料的开轧温度，杜绝轧制低温钢、黑头钢和阴阳面，当发现坯料表面出现通长拉裂时，应及时通知调度室，并要求后工序做好标识。

（4）要求各班在开轧前或中间待热时间，必须认真检查本区域的地板盖、翻钢钩、翻钢机、输送辊道等备件设施的表面光洁度，发现毛刺时应及时修磨，以减少钢轨表面轧疤、刮伤和缺肉等质量缺陷的产生。

（5）作业区要求各班每，每炉钢至少取三次小试样，每炉红检工到台架检查钢轨通长表面质量状况，并及時反馈信息，采取措施停轧处理，以防止局部小缺陷或周期性、通长缺陷的进一步扩大化，有效地避免批量质量事故的发生。

（6）作业区有计划、有步骤地开展业务技能的培训活动和竞赛活动，为员工提供一个相互交流经验的平台，以提高作业区的整体业务技能水平。

（7）加大过程质量监控力度，提高红检工的业务技能水平，确保他们对产品缺陷产生原因判断的准确性和及时性。

6 效果检查

改进效果：经过半年来的共同努力，2019年上半年作业区50重轨轧钢工序成材率得到了大幅提高，统计列表如下：（单位：%）

2019年1—6月一轧作业区50重轨轧钢工序成材率统计目标值的完成情况，见下图。

7 总结

（1）通过对过程的分析，采取对应措施，2019年上半年一轧作业区50重轨轧钢工序成材率得到了有效的提高，提高到91.75%。

（2）由于2020年50重轨的批量生产有所增加，用户对其表面质量提出了更高的技术要求，因此，对于如何提高50重轨轧钢工序成材率，仍是今后需要进一步探讨的问题。

参考文献

[1] 吴迪，赵宪明.万能孔型轧制高精度重轨的研究[J].轧钢，2000，17（3）：12～14.

[2] 周剑华等.全万能成品孔型轧制高精度重轨生产工艺研究[J].钢铁研究，2007，35（3）：31～34.