汽车制造产能挖掘的探索与实践-设备篇

叶少剑　罗宇　李满

摘 要：广汽传祺近年来快速发展，销量屡攀新高，现有工厂已经达成设计标准产能，仍远不能满足市场需求，同时新工厂尚在规划建设中。迫切需要挖掘现有工厂的生产极限，最大限度满足市场需求。整车制造一部通过长期深度挖掘产能极限的探索和实践，行业内首次成功实现整车工廠长时间连续运行“三班两运转”生产体制，在不实施任何投资和技术改造的前提下，直接将原有工厂生产能力提升约50%。文章对整车制造一部两年来在探索和实践“三班两运转”生产体制过程中遇到的设备管理课题及解决方案进行总结和整理。

关键词：生产体制;三班两运转;设备管理;管理模式

中图分类号：U466  文献标识码：B  文章编号：1671-7988（2020）03-196-04

前言

2016年中国狭义乘用车销量达到2362万辆，增长率达到17%，其中中国自主品牌销量达到814万辆，占比34%。广汽传祺自成立以来，由于坚持国际标准与正向开发，在品质和安全上坚持做“加法”，连续六年以85%的年均复合增长率实现优质高速增长，脱颖而出成为自主品牌阵营中的一匹“黑马”。2016年全年共销售38万辆，2017年产销目标50万辆。目前，广州一线设计年产能20万，加上2016年5月投产的二线15万产能，合计35万的产能依然与巨大的市场需求存在较大缺口，产能不足成为掣肘广汽传祺发展的瓶颈。

1 面对产能不足问题的对应

1.1 生产体制的对比选择

面对“产能不足”这一制约企业快速发展的问题，广汽传祺采用“两条腿走路”的策略。一方面：积极推进新工厂的规划建设，从产能建设上消除发展瓶颈;另一方面：广州一线在不改变现有产线硬件的前提下，通过调整生产体制，最大限度挖掘现有生产线潜力，满足市场需求。

生产体制的调整涉及一系列诸如法律法规、员工劳动强度、设备运行负荷、设备维保、后勤保障等多方面问题，牵一发而动全身。为此我们在制造业开展了一系列调研活动，收集、整理并综合评价了各种生产体制的特点和优劣。决定采用“三班两运转（10+10）”体制，首先满足销量需求，同时用工没有法律风险，人员、设备、后勤等方面的课题相较其他方案不会那么尖锐，具有一定可行性。

1.2 三班两运转生产体制的课题分析

我们对三班两运转方案所面临的人员管理、品质管理、设备管理、团队建设方面课题进行了详细分析。本篇主要从设备管理方面说明：

设备管理方面，广汽传祺一线建成于2010年，至今已经连续运行7年，根据设备自身规律，目前已经进入故障多发期（如图1 所示），并且受制于当时的技术、经验等条件，早期设备的规格、技术标准等存在诸多不足，此时启动三班两运转体制，设备负荷时间增加69%（如图2所示），可用的设备维保时间下降了56%（如图3所示）且时间碎片化，从各方面都对设备稳定运行提出了更严峻的挑战。

2 设备管理课题研究与对策实施

生产领域以确保生产组织平准化，保质保量达成生产计划为第一要务。整车制造一部生产线投产已经超过7年，设备已进入损耗失效期，在三班两运转生产体制下，日生产时间延长，月度生产日增加，设备运行负荷大幅提高，维保时间急剧缩减，给设备管理工作带来极大挑战。

在设备良品保全体系方面，通过设备样板机建设，完善设备良品条件整备;通过对设备故障进行五步分析法管理，持续开展设备故障真因探究，并水平横展和标准化，完善设备技术通用标准，对故障形成闭环管理（如图4所示）。

针对设备加速老化课题，加强设备关键部件生命周期台账管理及备件整备，落实老化部件提前更换;针对设备高负荷运转，强化设备性能改善，确保设备高效稳定运转;针对设备维保时间缩短，重点开展TPM（全员保全活动）第二阶段活动及设备点检保养分级管理，以持续削减设备小停，从而控制重大故障的发生;针对工作时间增加，重点开展保全基本功强化和保全梯队建设;通过全面的设备专业化管理，为三班两运转设备稳定奠定了坚实的基础（如图5所示）。

2.1.1 设备良品保全体系建设

对设备故障分类排序，针对TOP问题优先开展设备样板机建设，整备设备良品条件，并反馈至日常PM及备件管理项目中。

第一，基于设备实现功能的结构，提取出设备的要素部件;第二，根据设计标准和故障履历完善部件良品条件;第三，结合设备状态趋势预测剩余寿命，将寿命低于1年的部件纳入年度更换计划;第四，依据设备良品条件的要求制定PM项目;第五，通过对备件影响、备件剩余寿命和备件纳入时间3个因素设定备件的紧急度，并依据更换履历设定安全库存数量;第六，检证设备烧损、动作超限等六要素条件下设备的自动判断停止功能。

2.1.2 设备性能缺陷改善

梳理过往设备故障台账清单，水平排查由设备性能缺陷引发的设备故障，并输出设备性能缺陷排查清單，全面梳理更新广汽设备通用技术标准（GEGS，GAC equipment general standard），并反馈技术中心，以反映在后续的工厂建设、能扩、技改等的设备导入中。例如机器人系统异常报错故障，分析报错原因发现故障报错点为机器人机械硬盘，目前已完成将机器人机械硬盘全部更换为固态硬盘（128台）。

2.1.3 部件生命周期管理

在设备领域，基于三班两运转设备的高负荷工况，建立设备寿命周期管理台账。对设备重要部件、易损件等的零件寿命进行全面排查，并输出年度老化设备更换计划。例如，由于机器人电池老化而引发机器人系统报错故障，现已将所有某品牌C4机器人电池更换，并做好电池寿命台账管理，达到设备寿命周期预知管理水平。

2.1.4 开展TPM第二阶段活动

针对维保时间大幅压缩的现实问题，整车制造一部将班组TPM活动推向第二阶段，全面梳理TPM活动清单，设备人员对现场员工进行理论培训及实操培训，提升现场员工设备维护能力。将设备点检、保养项目细分为班组类和专业保全类，班组人员进行简单设备维护，班组人员TPM活动由之前简单的5S活动上升至基础点检及保养的层面。

同时根据计划停机时长，将设备点检保养分级管理，包括生产间隙TPM点检，深夜班设备一级点检，以及休息日维保，细化保全人员不同生产间隙开展内容，并形成点检维保标准化。以焊装为例自7月份开展TPM第二阶段以来，设备小停故障次数大大减少，设备整体故障率明显下降，效果显著。

2.1.5 保全建设及强化

三班两运转体制强化，生产时间增加50%以上，保全人员工作负荷明显增加。因此，通过生产线员工内招及建立完善的保全层级培训，在理论及实操方面确保保全人员的迅速成长。另外，设备技术骨干力量采用区域负责制，对应三班人员轮换和故障对应;同时，参照班组一人多岗的形式，进行技术人员岗位轮换，培育一人多岗能力。在数量及质量方

面不断壮大保全人员梯队，为顺利开展三班两运转奠定了坚实的基础。

3 成果

广汽传祺整车制造一部两阶段运行三班两运转体制以来，实际产量连续两年超过30万台，扣除新车型试制以及车身拔出等技术性产能损失，达成预期产量目标。与此同时：生产效率方面，综合开动率同比提高约4个百分点。

4 结语

广汽传祺整车制造一部经过两个阶段累计13个月三班两运转（10+10）体制的探索与实践，在人员管理、质量管理、设备管理、团队管理等各方面总结经验教训，提出了多项创新性举措，开创性实现了汽车主机厂三班两运转体制的长期稳定运行。

为今后开展三班两运转体制总结了经验，为公司年度产销目标乃至十三五规划目标的实现奠定了基础。同时也证明三班两运转体制是符合广汽乘用车当前发展需要的，QCDMS各项指标都达到了预期水准。目前整车制造一部仍在持续运行三班两运转体制，并计划连续运行至2018年底。

随着公司新建产能的逐步释放，整车制造一部下一步将研究更加灵活柔性的生产体制，以应对未来多变的市场以及消费者更加个性化、定制化的需求。