饮料生产中的损失与真实成本的关系

在整个饮料供应链中，每一种饮料类别的制造商或生产者都很非常清楚，原材料和包装材料是与该过程相关的主要成本要素。在可能涉及到的各种复杂工艺过程中，由于工艺产品或机器的固有特性、人员和机器故障以及劣质（不合格）材料或其任何组合，大多数材料都会遭受损失，直接影响成品率。

饮料的损失率情况并不是一种新的经营状况，多少年来在许多方面都在用各种方法进行解决。因为在这个问题上的最终目标是要在“零损耗”的基础上运行——有效地利用所有材料，而经验和实践证明，这要么是不可能的，要么是不切实际的。产品、过程、操作条件和人为错误都会导致零损耗无法实现。那么只能退而求其次，最大限度地去减少损失，最大限度地提高产量和执行一个实用的控制程序。这方面的重要性实际带给企业的挑战是持续不断的，需要优先考虑，否则会影响饮料的生产操作。

这就需要着眼于原因、结果和方法，重视一些主要因素的具体解决和处理。由于材料是如此重要的成本因素，一个显而易见的问题是生产商能够或应该做些什么来应对这种情况？

任何方法的第一步，都是要确保对材料损耗和成品率进行持续准确的记录，以此为分析和评估提供基础。出于这个原因，对损失进行分类和定义、描述原因和其影响以及确定在损失收益环境中哪些操作可以实际地用于控制，这点要求务必谨慎同时也是必要的。历史上，人工损耗记录被用来报告材料损耗和产量。这些方法已经过渡到设计用于测量分离成分和计算材料最终产量的数字设备（实际与预期的测量）。

无论采用何种方法，第二步应确保损失和产量数据得到正确和彻底的分析，并根据原因和影响进行评估。基于准确的损耗和成品率数据，现在可以制定纠正措施来改善特定的材料损耗情况。物质的损失会影响到饮料经营的整个现金流；因此，有必要对材料损失的原因和产生的影响进行审查和了解。

无论哪种饮料，其固有损耗通常与经过转换过程的原材料有关。当饮料被制成时，企业的化学分析师通常会计算出原材料被制成成品的预期结果。使用类似材料的配方通常会有特定的产量，比如最高98%，如果材料或工艺发生变化，可能会出现不同的产量。

频繁改变配方可能是导致产量下降的主要原因。这种转化过程，以及生产液体的损失，可以被看作是固有的过程，这可能意味着100%的产量实际上几乎不存在。然而，无论在物质上还是经济上，都会产生损失，而且通常会在生产和销售的最终成本计算中被考虑进去。

生产损失包括在整个生产周期中实际发生的许多损失原因。除了工艺损耗外，产品的包装，包括许多需要评估的不同机器和材料，都需要考虑进去。人与机器是造成物质损失的两大主要原因。人为的错误是很明显的，比如操作人员打开进料套筒盖子，却不小心把包装纸盒盖带进了料斗，使得工序的进行出现阻断，这样的错误不胜枚举。其结果是造成浪费和金钱损失。

机器故障会造成生产停滞，进而损坏物料。机器缺乏保养，也会造成停机。其结果就是导致浪费。而不合格的材料也会造成整线的引导和进给出现问题，触发相关的应用程序启动，造成在包装隧道有序分布的材料滞留。其结果就是浪费。

当前的操作环境充斥着各种问题，库存盈溢、附加的规则及条例和技术调整等等，这些使得材料浪费比以往任何时候都严重，使得控制这一课题比以往任何时候都更加重要。生产商已经认识到这种扭曲的变化，正在努力规划、增加管理手段和材料的科学保存。