煤矿井下矿车维修效率的提升途径的分析

李伟男

（山西新景矿煤业有限责任公司， 山西 阳泉 045000）

1 新景矿矿车管理和维护现状

1）矿车的维修处被动状态，问题出现时才安排人去处理。

2）由于材料费用的控制，造成轴承备件和润滑油脂供应时断时续，只是对矿车进行焊补、整形等外观处理，矿车内在检修内容缺失。

3）矿车的维护没有实行档案化管理。矿车维修周期只是人为做标记掌握，维修无针对性和计划性，造成矿车维修高峰期无力修复的尴尬局面。

4）矿车轴承腔从未进行清洗，矿车注油时新油和旧油泥进行混合，大大降低了润滑性能和作用时间，造成材料浪费。

5）矿车维护整体工作跟不上，造成矿车更换轴承的次数越来越多，增加维护成本，而且矿车完好率无法保证，直接影响其安全高效运行，间接影响辅助运输效率的提升和采掘生产的物料配送工作。

6）由于人员少，维护量大，矿车的维护工作处于一种单一的、分散的，随机的、临时的、表面化的修理状态，矿车在管理上还处于失控状态，导致矿车的维护工作处于一种恶性循环状态，管理的无序、无计划、无前性更加剧了维修效率低下。

2 提高矿车维修效率的方案

针对新景中矿矿车维护落后的这种状态，需从方案优化上、系统设计上、总体把控上、长远规划上进行系统思考，来解决这一突出矛盾。

2.1 创新维修方案

新景矿现运行矿车280辆，由于井下全岩巷道掘进任务很少，矿车只是用于地面装料及部分施工地点，矿车数量大于实际使用量，矿车在地面及井下有一部分库存，属于闲置状态。可以通过“分类-集中-循环”的新维修模式进行操作，达到提高工作效率的目的。

2.1.1 对矿车进行合理分类

2.1.1.1 对地面矿车和井下生产使用矿车进行分类

地面使用的矿车有两种：接运洗矸仓的矿车和接运重介仓的矿车。重介矸石块度大，对矿车有冲击破坏作用，而洗矸块度小，矿车为正常装载状态。因此，两种矿车不能混用，必须进行分类管理。

根据地面生产实际，接运洗矸仓的矿车投入48辆，分三钩车，每钩车16辆组织生产，并对矿车进行喷号标记，实行专车专线专用。接运重介仓的矿车投入28辆，分二钩车，每钩车14辆组织生产，对矿车进行喷号标记，也实行专车专线专用。

地面两种类型的矿车不能混用，地面需要装料的矿车来自于井下，地面矿车和井下矿车不能混用，上井的矸石车专门组列，排放后及时下井复用。

通过对地面矿车合理分类，也达到一个正常的生产循环：井下生产使用的矿车→接洗矸矿车→接重介矿车→淘汰矿车→废旧矿车利用[1]。

每年必须进行淘汰的矿车从重介车中挑选，缺少的重介车从洗矸车中挑选，缺少的洗矸车从井下生产使用寿命长的矿车中挑选，最后从必须淘汰的矿车中留出轮对、碰头弹簧和车厢铁板进入备用、复用程序。

2.1.1.2 对井下生产使用的矿车进行分类

经过统计，除去地面专用矿车76辆外，剩余矿车数量为204辆分作两大类：从中挑选40辆存在问题较多的矿车，作为一个整体集中存放在地面待修区进入待修，这40辆矿车全部编入A类矿车，并在车厢固定位置上焊接标记；其余164辆矿车作为另外一个整体不作任何标记，进入井下正常生产循环使用。

2.1.2 对矿车进行集中管理、集中维护

矿车分类工作结束后，进入下一个重要的工作环节，即对存放在地面待修区的40辆A类待修矿车实行集中维护，安排1名专职矿车维修工利用3个月的时间，严格按照矿车完好标准和检修质量标准对A类矿车全部仔细大修一遍，平均每人每月需修矿车14辆，平均每2 d修好1辆，通过集中维修，工作对象数量相对减少，矿车维修实现了定人、定时、定标准、定地点、定工作量，使维修工作更具有针对性，切实保证矿车维修内在质量。

矿车维修时主要是矿车轮对易出问题，且维修工作量大，维修需用时间长，根据集中管理、集中维护的理念，提前在地面准备好20个完好的备用轮对，当井下辆正常使用的矿车出现问题时，不带车维修，而是用最少的时间更换矿车轮对，立即投入并下使用。然后再用最多的时间专门维修轮对[2]。

2.1.3 矿车按周期进入一个循环过程

对矿车进行合理分类和集中后，进入下一个工作环节进行循环，形成矿车维护工作的良性循环，打破矿车失修的恶性循环。

2.2 创新维修工艺

在“分类-集中-循环”整体维修方案的运作前提下，通过对矿车集中维修，实行流程化作业同时对注油工艺完成革新，提高矿车维修效率，并在一定程度上节省维护成本。

2.2.1 矿车维修流程化作业创新实践

1）首先对矿车的检修内容进行分类，然后排定工序，工序之间的衔接符合矿车维修特点和内在要求，按照由简到繁、外到内的要求进行。

2）根据工序的工艺要求，划定场地和准备工具材料。

3）经过分析，矿车工艺化流程作业遵循以下程序：“整形→焊接一补件一处理串轴→维修轮对→清洗（更换）轴承→注油→验收→登记→投入使用。

4）在实施每个环节修内容时严格按照矿车完好要求和检修标准实施，确保矿车检修内在质量。

5）经过流程化作业后，确保了每辆矿车能够被全面彻底检查到位，实现了大修全修。

2.2.2 矿车注油工艺优化创新实践

以往矿车注油时不对轴承进行清洗，新油和旧油混合，注油后效果不明显，而且注油量不能控制，往往注到油外渗才结束，造成材料浪费现象，因此有必要对矿车注油工艺进行优化。

1）矿车注油时必须采用黏度大、油性好的油，当前推荐2号二硫化钼锂基脂，它对金属表面吸附力强、耐磨性好、耐高温、使用效果好，可以延长检修周期。

2）矿车注油前必须对轴承进行全部清洗干净。对于新轴承，清洗时从轴承中控出防锈油脂后放人热机油中使残油熔化，然后将轴承从油中取出冷却后，用煤油或汽油洗干净，再用棉布擦干，并涂油待用：对于拆下的旧轴承，用碱水、煤油或汽油清洗。

3）采用使用方便的风动注油机。单人可操作采用风动注油机，十分方便快捷，而且可灵活使用于井下进行注油。

4）控制好注油量。以往矿车注油时对注油量不控制，直到油脂外渗才结束，造成材料浪费现象，达不到物尽其用的目的，根据要求，轮毂注油量为油腔容量的65%～80%即可。可以根据风动注油机注油所需的时间为依据，将时间控制在注满时间的70%，即可实现70%的注油量，这样，每年可节省30%的油脂材料费用。

3 方案优化效果分析

1）实现矿车维修理念由被动变主动，矿车维修方式由抢修变日常维护，这样，矿车维护的集中程度高，可实现由单一检修向周期大修、全面检修的方向发展，矿车在集中维护的同时也可实现流程化作业，便于考核和监督，确保矿车注油周期按循环、按计划实施结束无序的管理状态，同时化解了矿车维修高峰期，延长了矿车使用寿命，大大减少了更换轴承的次数，减少了维护成本，避免了材料浪费现象，节约了生产成本[3]。

2）矿车维修效率显著提升。3名专职维修工可以负责全矿280辆矿车的日常维护工作，人工维修效率提高了3倍，从而确保了矿车完好率，实现了矿车动态达标和安全高效运行，提高了车辆利用率，满足了矿井辅助运输需要。

3）结束了矿车维护多年来不清洗轴承的弊端，打破了矿车维护的恶性循环，定期投入固定数量的完好车辆，再集中挑选待修车辆，达到了矿车维护进入良性循环的目的。

4）充分利用地面场地、人员和技术优势，实现集中化管理和重点维护，使矿车维护工作有针对性，工作内容具体化，便于组织和运作，杜绝管理上的漏洞。

5）整体维修工作形成了年终闭合、年内循环的工作机制，推动了矿车管理工作向着精益化，标准化、科学化、集约化的方向健康发展。