数控机床加工精度故障及维修处理研究

叶成

（玉环市中等职业技术学校，浙江 玉环317600）

数控机床就是在传统机床加工过程中引进先进的计算机，自动化等技术的应用，促进机床加工的科学高效性。技术的发展对于数控机床的发展有着重要的促进作用，数控机床加工本身的结合数控技术与传统加工技术，有着独特先进的能力强、精度效率高等优点而被广泛应用于制作业的各种零件加工中。但在对于数控机床的实际应用中，存在多个方面的影响因素不利于最大程度的发挥数控机床的加工优势，因此文章具体分析对于数控机床技工的影响因素，逐个解决问题，促进数控机床高效率加工的实现。

1 影响因素

1.1 性能影响

数控机床结合了传统机床与自动化计算机设备，利用检测反馈设备，装置等帮助实现对机床的整体科学控制[1]。科技在机床加工中的革新作用顺应时代的潮流，快捷科学的解决了机床加工中存在的问题，便利了零件的加工而得到广泛的应用。但现在传统机床加工的影子也存在于加工过程中，部分的数控机床加工过程中还是存在各种因素的影响，相关任何一个零件的失误都可能造成机床工作效果的不理想。而对于数字设备来说，具有一定的使用寿命，磨损得越厉害其工作的效果越不理想。因此数控机床在使用的过程中若是发现相关系数，操作等都达到工程要求但加工材料的结果还是存在一定的精度差异时，就要考虑是否是机床性能的降低，是因为器械使用时间较长而导致的数控机床的老化进而导致的加工精度降低，这也提醒了相关工作人员，要在平时多注重对数控机床的检测护理调整等事务，做好对机床的日常护理，避免精度故障影响到加工的进度，浪费加工原材料，减少机床零件的磨损程度有利于机床的更长久使用，提高加工的效率，制造更大的工业价值。

1.2 工艺方案

凡是在动手做之前都需要规划，数控机床在加工之前也需要制定加工方案以确保加工过程中按照方案进行，减少不必要的错误，耽误进度[2]。在进行加工之前，相关人员将工艺方案设计中的相关图纸要求，数值参数等信息输入数控系统中，让加工按照系统规定的参数进行，保障加工零件的精度，因此对加工零件的工艺方案设计有着重要的指示统领作用。在加工中，机床要按照方案设计的加工顺序进行，不同的设计方案对于加工原点要求不同，原点的不同选择影响着后续的加工过程，若设置不当很有可能造成误差累积，对零件的精度造成影响，不利于数控机床的零件加工和高效率完成工作。

1.3 维修故障

数控机床存在检测反馈设备以保证数控机床的故障排除，但数字化设备的检修还是存在较多的不足，很多的故障系统本身检测不出来，因此工作人员就要及时发现问题，依靠自己的工作经验以及专业知识结合判断机床产生故障的原因，对存在的故障进行纠错，维修，促进机床的正常工作。在实际机床的工作中，有时系统在铣削工艺中会造成突发性的切削误差异常现象，但数控机床系统本身显示工作正常，这个误差显然系统不知情，因此不会触发报警显示异常，因此这个误差不是由于控制部分的控制不当造成的，因此相关人员进一步缩小范围，检查此刻的程序段的运行状况，是否存在编程错误，对机床显示出来的刀具补偿，坐标系检测，运动轨迹复查等检测方法最终判断是机械方面的故障导致的误差出现，再进一步由机械维修人员的专业查验后发现器械的轴承在长期的工作下受损，导致机床工作中点动过程噪声明显，轴承的受损使得切削的突发性失误，判断出具体机床的器械故障范围并对受损轴承进行及时更换，在更换后对机床工作进行测试，控制正常，电机运行较好，机床工作正常。在此检修过程中工作人员按照一定的检修步骤，分而划小，逐渐检测出故障发生的具体位置，针对具体故障进行器械更换以及检查，排除故障，保证器械的正常运行。

1.4 参数设备

对数控机床加工之前的工艺方案设计时就要设计好不同零件加工过程中的相关参数设置[3]。数控机床包含系统较多，对于零件规格的参数设置也关于数控机床的各个系统。参数设置对于机床加工中精度影响较大的有反向间隙，误差补偿，控制功能等参数设置。反向间隙参数设置不当会影响到机床测量的间隙，间隙的距离可能会影响到零件的通过，参数的设置不当就要对系统参数进行修改，影响到机床的工作效率；对螺距误差的纠正要使用专业的干涉仪做出调整，对于误差进行补偿，保障螺距参数设置的精度要求达到；控制参数设定不当造成机床的电动机系统在接收到控制系统的错误参数使加工误差加大，对于此类故障点出现要及时改正错误的控制系统的参数，针对电动机要初始化规格参数，重新调整电动机参数，达到正常标准，促进数控机床整体的精度达标。

1.5 其他故障

数控机床中多个系统之间互相协商共同促进机床的正常工作，但机床的多个系统在故障处理中也增加了排除故障的工作量[4]。较为常见的电动机故障不仅有控制系统参数设置错误造成，还有可能是由于内部电路析接线问题造成电路不通，接触不良，电源异常或者是机床在长时间的使用过程中电动机内部的控制零件的电路析灰尘蒙蔽，造成主要部分接触不良，使机床表现出加工精度降低的问题。针对故障处理时要对症下药，检测机床的故障现象，联系专业知识判断可能出现的故障原因，进行逐一排查，对检测出的故障进行器械零件更换维修，清理除尘，稳定电源等操作促进机床工作的正常化。对于控制系统的故障应该及时作出反应，对于接触不良等问题要及时更换故障线路；另外除了器械，电路控制等方面的故障还存在零部件故障，要及时判断并进行更换；程序控制的编制要专业人员精准编制，进行及时纠错；道具选择要结合具体加工零件的要求，还有其他的人为因素都会导致机床加工精度的异常。针对异常状况要及时发现问题并进行纠错。

2 诊断维修手段

当异常情况发生时针对异常要先判断具体异常的部位，针对异常状况展开具体的维修。对异常的诊断要遵循一定的工程原则：先看表象再深入内部。就是指故障的发生都有一定的现象显示，只有通过现象才能更好的判断机床内部出现的问题，对于机床的相关方面进行从外到内的全面细致诊断排查，检查的过程尽量遵守保持的原则，不对零部件进行随意启封，针对故障的表现现象判断大致位置，其他部位不要妄动，避免在检查的过程中造成其他零件的拆卸导致的新故障，使问题进一步复杂化；其次，在检查故障中要由简到难，由低到高的方向优先对器械实施检查。器械方面的故障是最为普遍也较易于判断与维修的，因此要先查器械方面的问题；另外在检查过程中要充分结合机床的运行状况进行静、动态的诊断，更加的快速检查出故障的具体方位，在实施的过程中要注意安全。

结束语

数控机床对于现代多元化的零件加工有着重要的作用，针对数控机床中的加工精度故障，文章进行了细致的分析，针对故障的检测也提出了实例与具体方法，希望能促进数控机床加工的精度提高，促进机床的高效率工作。