倚丽特集聚纺加工米通布用纱的实践

武建周 詹树改 李世平

(1.河南工业技师学院，河南郑州，450007；2.舞钢市银龙集团有限公司，河南平顶山，462500)

米通布是一种很小的格子面料，一般经纱或纬纱是单色，而与其交织的纱线是两种颜色交错排列的，布面形成一个最小的格子风格，好像格子只有米粒才可以通过一样，所以称为米通布。米通布的生产对纱线的要求非常高，成纱条干不匀率、毛羽、粗细节等指标稍有问题，在布面上就会有明显的疵点，这是因为两种颜色纱线交替排列很容易使布面疵点暴露[1]。高档米通布质地柔软，组织清晰，轻薄透气，不易折皱，色泽和谐，穿着舒适及手感良好，主要用来制作高档衬衫。

1 原棉的选配和使用

合理配棉对成纱质量指标影响很大。生产实践证明，要纺出质量合格的米通布用纱，要求配棉主体长度不低于28.5 mm，配棉强度不低于27.5 cN/tex，细度在1.65 dtex～1.70 dtex之间，棉结不高于220粒/g，短绒率不高于12%。在该案例中，选用成熟度好，有害疵点少，原棉短绒低，马克隆值适中的原棉，特别是对成纱条干不匀率、毛羽、粗细节有影响的纤维长度、短绒率、马克隆值、含杂率、回潮率等性能指标都进行了严格控制。JC 11.7 tex绪森倚丽特集聚纺米通布用纱配棉全部选用新疆棉，各厂家各批号原棉平均物理指标：主体长度29.54 mm，16 mm以下短绒率10.4%，细度1.66 dtex，马克隆值4.29，断裂比强度27.9 cN/tex，含杂率2.6%。同时为防止后道染色工序的色差，对品级和黄度也进行了把关，平均等级为1.12级，平均黄度为9.5。用新疆棉分9队排列，缩小接替比例，以减少接批前后各项性质指标的差异，主体成分是且末县昆仑棉业有限责任公司的S0601、 S0525 、S0522批棉花，比例达到64.6%，稳定了混和棉的综合性能。在投入使用前，又进行了逐包检验、仪器检验，根据配棉方案编制了排包图，用主体成分进行了单唛试纺，严格把好原料的质量关。

在使用原棉时，不允许有油花、霉花等非正常原棉入盘，发现异常棉花及时挑拣出来；严格按照排包图要求上盘，原棉位置摆放正确，削高填平、上下一致；盘内禁止出现非棉纤维以外的异纤，如包布、编织袋丝、线头、工号纸等；盘边掉花要及时巡回处理，撕碎塞进，削高填平缝内。

2 前纺工艺和生产管理措施

2.1 清梳联工艺制定原则和运转操作

围绕米通布用纱的质量要求，清梳联工艺制定原则是既能排除杂质、棉结、短绒，又要防止新的短绒、棉结产生，控制半制品的色泽、重量不匀和条干不匀。为此提出以下要求：清梳联运转率在95%以上；梳棉工序以“轻定量，慢速度，紧隔距，多排细小杂质与短绒”为工艺原则，优选了各部针布型号，确保针布的锋利度和平整度，不嵌杂质，盖板无起浮现象，并保持相邻机件间的隔距准确[2]；主要除杂部位落棉隔距符合要求。如FA105型单轴流开棉机上进口两组隔距均为30 mm，出口两组隔距分别为27 mm、24 mm；适当降低车速，且结杂必须达标，AFIS棉结超40粒/g关车整修；落棉符合要求，生条短绒率13.4%，目光法测出的生条棉结在20粒/g、结杂在23粒/g以内，对于指标不合格设备及时整修，且必须查出原因；有效利用自调匀整装置，结合实验室测试结果，保证重量不匀率1.6%以下，条干CV值在3.5%以下，超标机台必须及时处理。

运转操作应注意的问题：首先要求值车工达到一级手及以上。第二，机台清洁方面要求必须保证各部吸风和棉网、条子通道无堵塞、挂花或不良；开清棉的主刺辊每2天做1次清洁；梳棉机揩车周期定为15天，日常清洁每小时1次，圈条盘每周清洁2次；杜绝清洁拍打，严禁飞花附入，不允许碰毛条子；需要关车进行清洁的项目要做彻底，如清除圈条斜管的棉蜡时，湿布擦后再用干布擦。第三，质量把关方面要求及时清除疵条，避免粗细条；严格按定长落桶，生条定长(4 500±50)m/桶；条桶必须定台使用，防止错号纱；执行好先做先用，备用的条子必须用专用布包好存放，防止回潮变化。

2.2 提高精梳条质量的途径

首先要保证各部工艺符合要求，工艺上车合格率达到100%。精梳条定长6 000 m/桶，精梳条干定量20 g/5 m，锡林速度250钳次/min，梳理隔距(0.3±0.05)mm，落棉隔距0.10 mm，采用后退给棉，给棉长度4.7 mm，落棉率16.9%，目光法测棉结在15粒/g、杂质在8粒/g以内，条干CV在3.3%及以下，AFIS棉结20粒/g以内。

其次要加强设备的运转状态检查和维护：大揩车周期10天1次，清洁周期每小时1次，每次换卷时必须清洁顶梳，圈条盘和钳唇每周清洁2次；牵伸胶辊无损伤，无绕胶辊、绕罗拉现象，且两端压力一致；确保除尘运行良好，杜绝各个清洁口、吸风口的堵塞现象，保持吸风顺畅，无噎车；锡林无嵌花，保证毛刷状态良好，不允许有烂棉网及棉网不良。

在运转操作方面，要求值车工交接班做清洁时必须空卷做，避免疵点带入；绒布短绒不能积成团；生头时要将疵点卷摘出来；条卷机断条后不允许有搭头现象；对于精梳机前断条，补条要及时并符合要求，不漏疵点条；各通道部位无挂花，无短绒集聚，特别是顶梳、锡林部位无挂花；断头达0.5次/台时报警。

2.3 并粗工序的管理要点

2.3.1 工艺技术方面

工艺上车合格率要求100%。并条采用顺牵伸工艺以提高纤维的伸直平行度，两道均为6根并合，并条定长均为6 000 m/桶。末并采用带自调匀整装置的HSR1000型并条机以改善熟条重量不匀率，熟条定量19.25 g/5 m。头并条干CV在3.40%以下，重量不匀率0.6%以内；末并条干CV在2.60%以下，重量不匀率0.3%以内。粗纱采用重定量工艺，即6.8 g/10 m，有利于改善粗纱的条干均匀度，而且成纱常发性纱疵明显减少。粗纱工序主要工艺参数：锭速950 r/min，捻系数125，罗拉隔距7.5 mm×24 mm×45 mm，定长2 800 m/落。缩短假捻器的更换周期，保证其使用效果。为保证设备的运转状态良好，揩车周期为10天。经测试，粗纱主要质量指标：粗纱条干CV3.7%，CVb3.5%，伸长率控制在+0.5%～+1.0%，重量不匀率0.5%，捻度不匀率0.7%。

2.3.2 设备方面

大揩车周期为10天，清洁要彻底。胶辊无损伤、无返花，胶辊和罗拉都不允许有缠花、吸白花现象。并条圈条盘每周清洁2次，压力棒无积花；末并自调匀整系统无挂花、完好。并条4根胶辊分前后两组，分别用红、黄两色做标记，每2 h调换1次胶辊，并保持表面清洁。

2.3.3 操作方面

并条执行无疵点工作法。清洁要求每班大、小揩车实行双倍清洁次数；各风道无堵塞，风箱花整点清理；各通道不允许有缠、绕、挂花现象；逢白班彻底清除各通道棉蜡，如导条架、分条叉及圈条盘，防止挂花。防捉疵点要求发现疵点条及时清除，并避免少条子开车；末并实行整体分段，发现疵条及时清除；要求值车工及时巡回，不能有跑空条子、纱条飘头现象，隔距块、上下胶圈、喇叭口、集束器无缺损，规格一致；无绕罗拉、绕胶辊现象，无“棉老鼠”现象。飘头后要处理干净，断头后不再接头，留空锭。各须条通道处，如罗拉、胶辊、摇架、集棉器、喇叭口、锭翼等要按清洁进度进行，保持光洁；上下绒布保持清洁，运转良好，无失灵、无积花现象。每落纱要求清扫上下龙筋、车底、车脚，以减少棉结及小纱疵的产生。

3 细纱工序质量控制要点

3.1 主要工艺参数

倚丽特集聚纺装置是德国绪森公司的产品，同普通环锭纺的主要区别在于牵伸装置不同，更适合米通布用纱对条干均匀、毛羽少的要求[3]。细纱作为成纱的关键一道工序，其工艺是否合理对米通布用纱质量起着决定性作用。主牵伸区以“重加压，强控制”为原则，采用“小浮游区长度，小胶圈钳口隔距，小罗拉中心距”三小工艺。为防止条干恶化，采用较小的罗拉隔距。在FA506型细纱机上改装倚丽特集聚纺装置加工JC 11.7 tex米通布用纱，通过试纺，确定细纱工序主要工艺参数：捻度113.5捻/10cm，主牵伸胶辊与引导胶辊的线速比为1.45，罗拉隔距16.7 mm×45 mm，钳口隔距2.75 mm[4]。

3.2 关键器材元件

牵伸上罗拉部件是整套集聚纺装置中最精密的部件之一，各组成零件的精度要求与减少毛羽、降低锭差关系密切。与普通纺纱相比，一是上罗拉胶辊的外径和宽度较原有的增大很多，为28 mm×23.5 mm，能完全遮盖异形管吸风口，有利于保护纱线经过吸风口的集聚效果；二是上罗拉部件中的胶辊选用WRC-965型铝衬套表面不处理胶辊，其表面粗糙度较常规增大，且表面粗糙度不匀率较小[5]；三是隔距块和压力棒的组合，试验结果表明，2.75 mm隔距块配压力棒组合与单用隔距块相比，成纱毛羽和条干CVb改善明显。钢领、钢丝圈作为主要的加捻卷绕元件，选用镀氟钢领， 布雷克10/0型钢丝圈，其对于控制气圈形态、减少纱疵、降低细纱断头、减少毛羽方面效果较好。

3.3 维修和运转操作管理

维修和运转操作管理对米通布用纱质量起着至关重要的作用。粗纱定量加重，总牵伸倍数增大，势必会造成条干恶化。为此，对器材专件及设备维护保养等要求要更加严格，揩车周期为10天，钢丝圈更换周期为12天，胶辊磨砺周期为2个月，集聚纺负压不能低于2 000 Pa，细纱千锭时断头率低于10根，严禁大面积断头、飘头、绕粗纱现象，保证胶辊、罗拉不缠花。在日常生产中，加强吊锭检查和维修，保证吊锭运转灵活、不打顿；采用高精度无机械波罗拉和新型下销，禁止胶辊边空；逐锭进行试验对消灭机械波和落后锭子效果显著。此外，运转操作中，实行无疵点操作法，即采用穿粗纱法代替原来的包粗纱法，可避免因粗纱包卷造成碰毛粗纱、长片段粗细节，形成小纱疵。对值车工的单项操作、机台管理、清洁严格要求；巡回时确保无空粗纱，喇叭口、吸棉通道无堵塞，罗拉两端无挂花，胶辊、胶圈无损伤，隔距块和胶圈无缺失，锭带无跑偏和打扭现象；避免因清洁造成飞花附入纱条，禁止因异形管堵花造成网格圈纱，因罗拉绕花造成的条干纱。

4 络筒工序

络筒工艺和电子清纱器设计需符合质量要求，把好十万米内粗细节疵点关，保证电子清纱器灵敏，无误切，空气捻接器接头合格率达100%，防辫装置良好。严禁错支、错管、错筒子，杜绝车底掉纱。利用好纱疵分析仪切除有害纱疵，严格捉疵，杜绝双纱、弱捻等严重疵点流入下工序，严禁筒子有回丝附入和揪断头等现象。机台清洁保证纱线通道光滑无棉蜡，正确使用上吹风，保证上吹风的运行状态及清洁效果良好。络筒后及时包装，推筒子避免磨烂筒子。JC 11.7 tex米通布用纱筒纱主要质量指标：条干CV12%，细节1个/km，粗节8个/km，+140%棉结20个/km，+190%棉结80个/km，3mm毛羽0.8根/m，强力245 cN。

5 结语

根据米通布用纱的质量要求，其生产流程需要从以下几个方面重点采取措施：配棉重点考虑纤维的长度、短绒率、成熟度和有害疵点；开清棉、梳棉、精梳工序要调整好清梳元件的速度，精细清棉和梳理，合理排出短绒和杂质，减少纤维损伤，降低精梳条中短绒含量；并粗工序优化牵伸分配，保持通道光洁，稳定棉结的增长，保证纤维的伸直平行；控制米通布用纱质量的重点工作放在细纱工序，选用集聚纺牵伸形式，合理设置工艺参数，加强关键器材选用和检修保养，保证条干、粗细节和毛羽指标；在做好工艺和设备的同时，我们狠抓了各工序的操作管理，选用熟练有经验的值车工，推广了无疵点工作法和相关管理制度，在交接班、清整洁、防疵捉疵、机台管理、质量把关等方面保证半制品和成品纱不出疵点，使米通布用纱的质量指标达到了用户的要求。