周战军：技术大拿的两本“经书”

文_李忠仕

【人物名片】

周战军，中国航天科工集团有限公司航天三江江北公司的一名高级主管热处理技术员。2003年参加工作，兢兢业业，狠抓技术攻关，保证产品质量，不断追求技术上的完美和极致。

曾获评江北公司“劳动模范”、“十佳青年”等荣誉称号。

“完美，产品终检尺寸全部合格！”江北公司某壳体验收现场，技术攻关团队长出了一口气。而对于主管热处理的技术员周战军来说，迎难而上，攻坚克难，保证产品圆满交付用户，是他干了十多年的事。熟悉他的人都知道，这位技术大拿身上有两本“经书”，是他不断追求完美和极致的根基。

一门心思念好“攻关经”

周战军主管热处理生产的壳体价值昂贵，每件产品少则三十万元，多则五十万元。如果报废，公司承受的损失很大。所以每当遇到棘手的技术问题时，他晚上总是翻来覆去，睡不着觉，心里想着如何解决难题，保证产品质量。

一次，公司某型号壳体包络圆出现超差，解决难度前所未有，而且没有研制经验，没有成功案例。周战军在生产中积极想办法，自己查阅大量参考资料设计图纸，和公司技术部门沟通，整天泡在生产现场，花了两天的功夫改制出新的校形工装。面对新工装，工人用不好，他就晚上加班紧跟现场，周末继续工作，与工人一起对每台壳体进行校形。通过摸索校形规律，他不断调整参数，完成了首台壳体包络圆校形。

某圆筒热校形卡模问题是公司壳体热处理生产的“拦路虎”，公司上下忧心忡忡。“办法总比困难多，我来想办法。”紧急关头，周战军自告奋勇站了出来，向车间领导立下军令状。他现场查看圆筒变形特点，测量变形尺寸，一丝不苟地反复测算，并多次与物资部门沟通协调，利用库房余料加工成短热校形芯模，将短芯模从另一端套入，避免了校形时卡模另一端无法校形的问题。同时，他与圆筒生产上工序的师傅协商，在旋压工序中增加工艺凸台，增强零件端头强度，有效减少了圆筒脱模时内表面划伤。

经过近十年的摸爬滚打，周战军设计出一系列校形工装，数量达五十余套，将壳体校形技术打造成一门核心技术。在某型号壳体订单中，为了获得更优的产品质量，协外用户委托了包括江北公司在内的两个厂家同时生产。“只能胜，不能败。”周战军带领团队潜心攻关，保质保量并且提前两天时间交付用户。协外用户通过比较，发现江北公司的产品质量要优于别的厂家，于是向江北公司追加二十台壳体订单。

多管齐下常念“增效经”

热处理后的壳体校形需要经过校圆、回火、检测，往复循环。第一次校形的好坏将关系到回火的次数，按照一次回火成本三千元计算，如果一年减少一百次，就能为公司节省生产成本三十万元。为减少产品校形回火的次数，周战军多次对批产、研制型号工装进行清理汇总，建立清晰完备的台账，对有问题的工装及时报修和返修，确保产品工装状态时时受控，满足生产使用要求。他不断改进校形工装，优化校形操作参数，加强对工人使用工装的操作指导和培训，提高人员的操作水平，从而提高壳体生产中一次校形合格率。

周战军发现产品常有磕碰伤问题，上下工序之间因此会发生推诿扯皮事件。于是他针对批产、研制型号设计简单易用的周转车，有效解决了小直径壳体在装配、定位焊接、工序检验、调质刷涂料等工序中产生表面磕碰伤的问题，确保科研生产顺利进行。“周战军的这个小发明，解决了产品质量的大问题。既安全，又实用。”公司检验部门的检验员夸赞道。

由于退火涂料较贵，每年壳体退火生产使用量很大，不断攀升的成本费用一直让车间主任很头疼。周战军通过多次工艺试验，尝试在保证产品质量的前提下，减少使用退火涂料。通过一个星期地不断摸索，他成功掌握了关键的退火处理工艺，取消了传统旋压圆筒道次退火涂料保护，每年仅退火涂料一项就为公司节约二十万元。

某热校芯模在长期高温和冷热循环下容易变形老化，不仅更新成本很高，而且影响生产进度。周战军又对老化的热校芯模动起了心思。他仔细测量计算，设计出改造图稿，通过采用不锈钢板卷焊成圆筒包裹在原芯模上，并加工到位使其恢复使用性能，有效解决芯模变形老化问题，成本只需新芯模的八分之一，大大降低了热校芯模更新成本。

某型号热校芯模尺寸较长，校形需要先在预热炉中进行，再到退火炉中进行校形。这样一来，产品校形就多出了一道生产工序，不仅增加了生产成本费用，而且生产效率十分低下。喜欢琢磨的周战军，打开电脑仔细查阅相关产品和热处理设备数据。通过对产品相关变形尺寸的研究，在保证圆筒校形长度情况下将芯模尺寸改短，省去了产品在预热炉进行校形的工序，改成直接在小型退火炉中进行校形，使每台圆筒校形成本直接降低近一千元。如今取得的一切成绩，在周战军眼中都已经属于过去。而未来必须完成的一个小目标，他已经定好——毫无保留地做好新进工艺员的技术传授工作，促进年轻人快速成长。