一款轿车副仪表板质量问题排查方法研究

张明

摘 要：在汽车内饰件当中，副仪表板功能性与仪表板同样重要，尤其是在感知质量方面（AUDIT），则作为主机厂评价整车内饰精致性的一项重要指标。本文作者针对发生在2016年12月，一款B级轿车副仪表板在进行小批量生产阶段，整车下线后，发现本批次副仪表板整体偏左，其后端与左、右侧座椅侧翼间距不一致，左小右大的質量问题，重点阐述问题故障排查方法、整改方案、方案验证的过程，以及改进优化，分析手段通过拆解副仪表板、座椅，检具测量，利用三坐标等方法，问题原因最终锁定为车身安装面不平，左低右高。进行总结与业内人士分享。同时，也警示后续开发车型中，防止再发生。

关键词：副仪表板；不居中；检具；方案

1 引言

乘用车副仪表板功用是为乘员提供安装电器件、换挡面板、手刹面板的载体，提供储物、扶手放置胳膊、操纵、后排冷暖风、娱乐系统的功能，同时还起到装饰整车内饰的效果。

作者是负责本文中某款B级轿车副仪表板的产品开发，该车型目前刚上市，在上市前EP1试制阶段，则发生一个AUDIT质量问题，即副仪表板姿态在整车位置不居中。这批次副仪表板整体偏左，关键点是其后端与左右侧座椅侧翼间距不一致，左小右大；经多次拆解、试验、验证，最终问题已经解决，造成该质量问题的根本原因最终已找到，现总结经验和大家分享。

针对以上质量问题，重点阐述其产生原因排查方法、过程及手段供业内人士借鉴。

副仪表板基本构造为：1杯托盖板、2前加强板、3右侧盖板、4骨架、5后盖板、6扶手、7左侧盖板、8风道、9左安装支架、10左支撑支架、11右支撑支架、12右安装支架、13后支撑支架、14后安装支架，故障及爆炸图见图1。

2 问题来源

2016年12月，在小批量装车阶段，发现本批次副仪表板整体偏左，其后端与左、右侧座椅侧翼间距不一致，左小右大（左59mm，右69mm）。差值为10mm。

2.1 故障排查

针对副仪表板不居中问题，经过反复对副仪表板、座椅的拆解、实测及手工改制，共总结出6个发生原因，见图2鱼骨图。分析方法通过拆解副仪表板及座椅，利用拆解、实测、检具、对调、手工改制等方法，逐个排除。结论：问题原因锁定为车身安装面不平，左低右高，见图3。下文将逐个阐述问题排除方法与过程。

2.1.1 原因1，座椅Y向位置偏差

核查座椅侧翼实测值和三坐标打点报告，核查目的是：①座椅侧翼发泡及包覆是否超差，②座椅在车身位置、CUBING位置是否偏移，经排查得出以下结论：

a，通过测量左右侧B柱钣金和座椅侧翼的距离，实测值偏差均在±1mm范围之内，左右侧座椅Y向位置偏差满足设计要求（设计：≤±2mm），实测值见表1。

b，通过核对车身地板与左、右侧座椅定位与安装点三坐标打点报告，各点三坐标值均满足设计状态的公差范围内，满足设计要求。打点报告见表2。

小结：证明实测值和三坐标打点均满足设计要求，座椅Y向位置无问题，见表1。

2.1.2 原因2，副仪表板单件偏差

核查副仪表板三坐标打点、副仪表板后安装支架、CUBING主检具，核查目的是排查：①副仪表板自身尺寸是否超标，②后安装支架焊接是否变形或者尺寸是否不合格，③验证副仪表板及支架装配后在CUBING上是否居中，经排查以上三项均满足设计要求，见图4，见表3、表4、表5。

小结：证明副仪表板、支架单件检具及三坐标打点均符合设计要求，无问题。

2.1.3 原因3，副仪表板、座椅装配偏差

继续拆解副仪表板及座椅，①分别对调两台车副仪表板，核查副仪表板是否具有装配和产品差异，②同时对调左后、右后紧固螺栓，验证装配是否有问题，③分别对调两台车座椅，核查座椅是否具有装配和产品差异问题。经排查，测量副仪表板后部与座椅侧翼左右间距仍左小右大，即左60mm右69mm，见表6，见图5。

小结：证明副仪表板、座椅单品差异及装配无问题。

2.1.4 原因4，座椅轮廓度偏差

继续拆解座椅，排查座椅单品的轮廓度是否超差，通过三坐标打点及实测，两者均符合设计要求，见表，7、表8。

小结：证明座椅轮廓满足设计要求，无问题。

2.1.5 原因5，副仪表板安装支架螺栓未打紧

继续拆解副仪表板，核查副仪表板安装支架底部或者上部紧固螺栓是否打紧，排查目的是验证是否因为一侧螺栓未打紧导致副仪表板向另一侧倾斜，验证手段为打紧左侧固定螺栓，右侧不装或者不打紧；右侧类同。以上两种情况验证完成后，副仪表板仍向左倾斜，见图6，见表9。

小结：证明支架固定螺栓单侧打紧，其倾斜量无改善。

2.1.6 原因6，车身安装面不平

排查车身安装支架是否一侧高一侧低，从而导致副仪表板向一侧倾斜，排查手段为先在左侧车身支架的凸焊螺柱和定位柱上分别套2个规格为1.8mm金属垫片，测量其后端与座椅侧翼距离为左侧65mm，右侧62mm，若垫片在增加0.2mm厚度，居中效果更明显，问题原因锁定为车身支架左低右高，见图7、图8。

小结：证明车身安装支架不平，左低右高，故障原因锁定。

3 整改方案

3.1 市场考察

a，车型考察：市场上同级别车型的副仪表板（列举4款），副仪表板均居中。结合对标，副仪表板不居中问题，必须整改。

b，故障验证：通过对车身中通道的三坐标打点，核查车身安装支架平面，在Z向是否左低右高，同时也是对加垫片的方案进行验证。见图9，见表10。

3.2 整改方案

a，倾斜原因：导致支架倾斜的原因经车间作业考察，实际实操时先将支架预先装在夹具上随摆臂直接落到车身中通道上，由于落下过程中无减速措施惯性大，支架在与中通道的强烈撞击下致使支架变形，左侧冲击力度较大造成左低右高，见图10。

b，改善措施：经与车间设备组的负责人协商，在摆臂下落过程中，增加阻尼结构，使得支架随摆臂下落过程中减速，减少支架与中通道的冲击，达到工装平稳准确落座的目的。

4 改进优化

造成工装下落速度快的问题除了要解决工装摆臂设备之外，还需从同步工程方面来优化。从而达到设计与制造相结合，以下拓展性给出两条改进优化建议：

a，车身及内外饰结构数据设计阶段，建议两部门协同工厂生技人员同步开发，分享历史车型发生的质量问题案例，避免类似问题再发生。

b，车身焊接完成后，建议每台车身均打三坐标检验，确保每台车的产品合格。

5 结语

总结以上案例经验，作者已在本企业部门编制并发布“质量问题案例集”，以警示同事，后续开发车型中，吸取经验教训，防止再发生。