黄毅：每一款吉他都是我的孩子

彭新启

“工厂需要进一步细化工艺技术要求，推动产品技术升级，才能赢得生存空间。”为了提高生产效率和生产质量，黄毅将数控加工应用到生产工艺上，实现吉他的自动化生产。

在距离广州近200公里的河源市源城区高新技术开发区内，活跃着一群手工制作吉他的技术工人。黄毅，便是其中的佼佼者之一。

从2017年广东省职工职业技能大赛吉他制作冠军，到2018年获评南粤工匠，现任广东红棉乐器股份有限公司（以下简称“红棉乐器公司”）技术总监的黄毅，已经在乐器制作行当打拼了18年。

跟着黄毅来到吉他制作车间，了解吉他制作工艺流程，不难发现，在琢磨制琴工艺中，他把设计的每一款吉他当成了自己的孩子，十几年如一日，用心呵护，在感受吉他脉搏间，实现人生价值。

误打误撞入行

青少年时期，黄毅就是一名音乐爱好者。

“记忆最深的是，在上世纪八九十年代的校园里，文艺青年的标配就是一把红棉吉他。”高二那年，黄毅为了缓解学习压力，拿压岁钱悄悄买了一把小提琴，却被父母狠狠批评了一顿。庆幸的是，由于父母在韶关钢铁厂一上班，黄毅小时候能经常接触钢铁、电子元件，常将废旧零件拆得七零八落，把房间弄得像机械实验室。

1999年12月，在武汉科技大学机械自动化专业就读的黄毅还有半年就要毕业了。“当时，打听到华南理工大学正在举行校园招聘会，就想去试试。”黄毅回忆说，“招聘会现场好多人，只有广东珠江钢琴公司摊位前排队的人不多，我就走上前与公司劳资科科长交流。通过交流得知，这是一家国企，虽然收入不高，但可解决入户广州的问题。”黄毅认为，在国企工作可以积累更多经验，便当场与红棉乐器公司达成就业意向。“没想到误打误撞入行，唤醒了我少年时期的音乐梦。”

2000年7月，黄毅进入红棉乐器公司工作，从事产品设计制造工作。刚进厂，他的任务只是设计琴凳、琴盖这些钢琴周边配件。为了尽快上手，他利用工余时间泡在试制车间，跟老师傅学习样品制作的工艺流程。

“一般来说，打样产品需要根据客户的需求来制作，每一款产品制作需15天。而批量产品至少需要40天，需要多个工序协同作战。”在黄毅眼中，样机车间里的每一位工人都是技术能手，可以学到很多真本事。

进厂不到半年，珠江钢琴集团需派技术人员扶持下属企业，黄毅被抽调到红棉吉他厂，由此，他制作乐器的序曲奏响了。

扎根车间摸索

“一来到车间，我就被难倒了！”

一入厂，黄毅的其中一项重要任务便是协助完善吉他制作工艺文件和检验标准，让每道生产工序均有工艺指导书，使员工能按图纸、标准、工艺进行生产。这对黄毅而言，难度不小。

没有太多吉他制作经验的他，只好缠住吉他制作前辈们不断求教，每天沉到车间学手艺。“刨木、做背板侧板、镶线、接柄……做吉他的一系列工序，黄毅一道一道地熟悉。终于，经过一年的历练，作为半路出家的工科男，他迅速成为吉他生产的技术业务骨干。

“吉他作为一件木制部件的组合，看起来似乎很简单，无非就是几片木板和几根木头的黏合体，但整个过程涉及的物理知识、发音规律却极其复杂。”黄毅介绍说，除了白身这道工序之外，油漆部分是最难的。不少老师傅手工油漆的加工方法都不轻易对外透露，而且吉他外表油漆的厚薄、用料都会影响音色。

广东的秋冬季湿度急剧下降，而在生产线上，量产吉他的静电喷涂对湿度要求很高，木材湿度不足，对漆膜的厚度影响很大。“用加湿的方法，将木材的含水率控制在8%至12%之间的稳定状态，生产出来的吉他漆膜喷涂得相对均匀，音色也会明亮。”

一个难题解决了，另一个难题又出现了。“在这种湿度环境下定型生产的吉他，到了北方就容易变形开裂。”为了掌握这个平衡，黄毅废寝忘食地和团队研究，修改了几百稿的设计图纸，经过上百次的失败，才得到最适合的经验数据。数控制作吉他

2014年3月，红棉乐器公司从广州搬迁到河源，不少熟练的技术工人相继离开，厂里面临技术工人青黄不接的局面。

“工厂需要进一步细化工艺技术要求，推动产品技术升级，才能赢得生存空间。”黄毅向公司管理层提出了购买自动喷涂、静电喷涂等先进设备推进技术改造项目，同时为每款吉他制作规格书，方便工人按工艺要求施工。

“只要师傅发现还有瑕疵，都会要求修改数据，重新制作。”黄毅的精益求精，徒弟蔡小文看在眼里、记在心上。

为了提高生产效率和生产质量，黄毅将数控加工应用到生产工艺上，实现吉他的自动化生产。2018年9月，黄毅开始研究提琴的自动化生产。从画图、建模、编程、实际加工，他花了近半年时间，也有了初步成果。

“自己不懂的就去查閱资料，去请教老师傅，办法总比困难多。经由数控机床加工的面板，工人们只需要有规律地简单打磨后，便能进入下一步工序，大大提高了生产效率。”黄毅说。

2017年9月，广东省吉他职业技能大赛举行。为了全面提升产品工艺技术制作整体能力，公司动员一线职工积极报名参赛，并明确提出获得大赛前5名可直接晋升为高级技师。黄毅带着12名技术人员准备比赛，一头扎进了各项具体行动中去。

面对时间紧、任务重的实际困难，黄毅凭借此前自主研发“双面板吉他”的经验，带领团队成员对材料准备、图纸模板、弯成型、粘接、油漆、装配、调试等工序在车间一遍又一遍尝试。

经过为期3个月的日夜苦练，黄毅及其团队11名员工不负众望，获得吉他制作决赛第一名，总成绩第一、第二名，音色优秀奖，工艺优秀奖，优秀制作师等共计30多个奖项的优秀成绩。获得大赛冠军的黄毅，被公司晋升为高级技师。

经过18年的辛苦打拼，如今的黄毅已在广州扎下根，也组建了自己的小家。他说：“从事自己热爱的事业，我感到很幸福！”