优化流程提高污水脱泥效率

张斌

摘要：自本站污泥处理装置投用以来，在日常运行过程中，离心机脱出污泥量不稳定，时多时少，且含油较高，既影响了污泥处理装置有效运行，又增加了污水处理成本。本文通过优化流程，降低进入脱泥机杂质的含油量，最终提高了污水脱泥的效率。

关键词：优化流程;离心机进口含油;脱泥效率

彩南集中处理站新污水处理系统于2015年11月建设完成投产，设计规模为15000m/d。其中污泥处理部分，在已建2座400m污泥沉降池的基础上，新建了2套卧式螺旋卸料沉降离心机以下简称离心机[1]，并于2016年4月投产运行（图1）。新污水处理系统中污泥处理工艺采用“重力沉降浓缩十离心脱水”，污泥经过站内污渑池沉降浓缩后通过供料泵输送到离心机脱水，脱水后的污泥过磅，拉至站外蒸发晾晒场，最终交由有资质的环保单位定期拉运，进行无害化处理[2]。

一、存在问题

问题I：处理装置污水脱泥效率不稳定

系统排污来液主要有：老化油、蜡质、沥青质、胶体、固体悬浮物、细菌、盐类、措施井投加的各种药剂等。通过对不同来源污泥的分析显示，油田产生的含油污泥含油在15%～70%，含固体悬浮物在10%～60%，其特点是含油、含固体悬浮物高且很不稳定，杂质多，处理难度大[3]。

污水处理和原油处理两大系统排污设计要求一起混入400M3污泥沉降池，而热稳定排污是400m沉降池排污来液的重要组成部分。热稳定原油脱出杂质部分含油高，每天排污量在100m左右，热稳定排污直接进入沉降池，造成离心脱水机进料含油高，浮渣含油量较高，离心脱水机不能很好的把污泥中的油水分离出来，导致污水脱泥效率不稳定。

问题2：离心机出泥效率低

热稳定、污水系统排污同时进入2座400m沉降池，热稳定高含油污水与污水系统污水混合，即增加了离心机进口含油污泥量，又在400m沉降池大量聚集，当处理来不及时，油泥、渣质厚度增加，就会使油泥、渣质翻入300m污水回收池，造成后端污水系统污染，水质恶化不能达标，并增加污水处理成本。

2017年全年统计数据显示，离心机脱泥效率最低为51.7%，最高71.1%，平均效率58.5%，脱泥效率较低，其中进口含油全年平均25.5%，含油较高，造成离心机脱出绝干泥含油高，原油无法完全回收并造成环境污染。

二、解决方案

（一）调整热稳定放水操作制度，根据热稳定放水看窗出液情况，将原油中的游离水直接排入400m沉降池，当放水看窗排出物含油量超过10%时排入1500m。调整热稳定排污，增加带油杂质在1500m罐内分离沉降时间提高杂质脱油效果，通过试验，最终确定由2小时延长到8小时为最佳沉降时间[4]，实施后的1500m罐内杂质平均含油量降至10%以下，从而降低了离心脱泥机进口含油量。

（二）将原来两座400m沉降池串联两级沉降，改成并联分别处理油、水系统的方法来降低离心机进料含油率。并采用现场实验的方法进行验证。经优化流程后实现了油、水系统排污分离，阻断了高含油污泥与正常污泥的混合，降低了离心脱泥机进口高含油污泥量。

（三）在400m沉降池内圈，杂质层与水层以下300mm加装高度为1.2m的挡渣板，防止油泥、渣质翻入300m污水回收池。

加装挡渣板后，有效的防止油泥、渣质翻入300m污水回收池，定期将1沉降池上部原油回收至60m卸油罐，降低了离心脱泥机进口含油，提高了离心脱泥机的脱泥效率。

通过以上三种技术改进，2018年较前一年进口含油降低了15.2%，离心脱泥机脱泥效率提高了19.1%，统计全年减少原油外排损耗91.25t，共计（原油生产完全成本2706.5元/t）24.7萬元，节约重复处理费用11.51万元。含油污泥得到了有效的减量化、资源化处理，大大降低了含油污泥对环境的污染，具有较好的经济效益和显著的社会效益。

三、结论

含油污泥主要来源于油田开采、油气集输及污水处理等场所，含油污泥的处理技术也多种多样，每种方法都有各自的优缺点和适用范围，应以减量化、资源化、无害化为原则，根据生产现场工艺条件和需求结合现有的处理技术进行分级处理，以达到效果最佳、处理成本较低的处理效果[5]。

参考文献：

[1]李怀玉，杨洪波，陈波.离心机有效处理含油污泥的问题分析与对策[J].石油化工环境保护，2006（04）.

[2]李巨峰，操卫平，冯玉军.含油污泥处理技术与发展方向[J].石油规划设计，2005（05）：44-46+65.

[3]郝以专，孟相民，李晓祥.油田含油污泥处理工艺技术研究与应用[J].油气田环境保护，2001（9）：40-42

[4]罗士平，周国平等.油田含油污泥处理工艺条件的研究[J].江苏工业学院学报，2003，3（15）：24-26

[5]田立柱，张杰，吴森森.油田用环保节能型含油污泥处理系统的研究[J].中国石油和化工，2008（10）：49-51.