KD业务的质量保障可行性分析

蔡林志 张亚军 林梅 黄家胜

成都高原汽车工业有限公司 四川省成都 610100

1 引言

SKD为半散件组装，一部分总成是现成的，这样的出口形式一般可为客户节省人工成本，客户可将SKD散件在当地（一般人力成本低于中国）进行装配。而CKD全散件形式出口，相当于客户在中国采购零部件（利用中国整机厂的本地协同采购能力和物料低成本优势），会为客户节省较大的成本。散件出口对于整车出口更加复杂，零部件的供货状态会发生变化，比如毛坯件，甚至分总成会被拆得更散后形成一些虚拟号的件，加之远途运输，就会产生很多零部件的质量问题。即便是出口至相对落后国家，但零部件质量始终是最基本的要求，如何能保证零部件质量，或是如何管理好CKD项目的高效运行将是本文要重点讨论的内容。某主机厂从做CKD项目以来质量表现不乐观，所以我们要对CKD质量提升做一个全面的可行性分析，对症下药，逐一击破疑难杂症，为CKD质量提升提供思路。

2 主要影响因素

CKD项目较之整车出口，最大的不同点是全散件出口，部分分总成件还要被继续打散（如后视镜、外开启手柄等），包括还有毛坯件、自带件、虚拟件、AB件，如此一来零部件种类数和产品供货状态种类都会相应增对，所要求的每个件的发货状态都要正确，防止跟原本整车供货状态的成品件混发。

国、内外的产品标准可能会存在差异，一定要事先了解国外的一些法律法规，或者是在产品出口前与国外工厂共同确认国内的产品标准是否能完全满足其需求，如若有异议尽量满足国外要求，使双方最终达成某种特定的相同产品标准，防止因标准差异无法准确判定产品合格与否。

全散件在国内进行检查包装，确认无误后才会发运。前面提到由于是全散件状态，零部件种类多，那包装方式就会很多，如何将上千种原包装转换至固定规格的铁箱（集装箱的组成单位），就很考验包装的转化和组拼，并且能满足包装完好，因为包装受损必然会引发零部件产品的质量问题。如果过程中涉及包装转化，那包装人员的操作规范性也需要经过专业的培训，否则在包装过程中就会形成很多质量问题。

像CKD这种形式的订单，一般是需求多少就传递对应的采购计划，但是实际发运过程中难免避免不了个例零部件的质量产生异常，考虑到这种不稳定因素，在进口国家当地设置备件库极为重要，备件库可以起到缓冲补件作用，确保当地工厂正常有序地开展生产。

提供产品和接受产品的双方必须建立最直接的沟通渠道，能确保第一时间能对各自的需求和问题获取最准确的信息，从而针对性制定最佳方案，此处尽量避免第三方介入，第三方只是起“二传手”效果，这种“二传手”模式往往会导致信息失真，很有可能产生一系列不必要的麻烦。

3 常见问题

根据某主机厂历史问题的归纳，可将所有涉及CKD项目的问题大致分类为五种，分别是BOM问题、零部件问题、标识问题、包装问题和过程问题。

BOM问题，如某标准件少发240件（实际单耗4件，BOM单耗2件），BOM维护不及时导致。

零部件问题，包括外观质量问题、可靠性问题和状态问题。外观质量问题如常见磕碰、划伤、脏污、制造缺陷等；可靠性问题如某传感器与主机无法正常通讯，无法匹配；状态问题如某车载主机需求为高配，而实际发货状态为为高、低配混装，导致部分产品无法满足需求，如稳定杆衬套新、老状态混发（如图1所示），再比如A件和B件关联，A件发生设变后为满足装配需求B件也随之产生设变，但由于切换信息跟踪不到位，发运时A件状态为设变前B件状态为设变后，这样必然会引起无法装配的实际问题。

图1 稳定杆衬套新、老状态混发

标识问题，一般为原包装的标识信息与实物不符和转化包装的标识信息与实物不符，这种问题在特定情况下因为两地文化差异会形成物料无法识别的“假象”。

包装问题，包括漏发问题、零部件来料包装问题和发运包装问题。漏发问题如某线束总成缺件2例；零部件来料包装问题如某驱动轴来料包装方案失效导致产品挤压形成磕碰掉漆；发运包装问题如发运铁架设计不合理导致某钣金件在海运过程挤压变形。

过程问题，包括包装过程问题和制造过程问题。包装过程问题如某包装现场硬件设施不达标，某阻尼板防护不到位导致淋雨受潮（如图2所示）；制造过程问题如某毛坯件喷漆后效果不佳等。

图2 阻尼板防护不到位淋雨受潮

4 相关举措

CKD项目主要涉及模块有采购、技术、质量、焊装和物流，辅助模块有人力资源和财务，辅助部模块前期固化人员和资金保障，后期不再着重讨论，那我们就针对主要的五个模块从整个流程讨论其各自应该采取的举措，从而充分解决上述常见问题。

4.1 采购模块

一定要推行订单分离，即供应商能从接收到的订单中识别出哪些产品为CKD项目产品，哪些产品为常规项目产品，只有供应商识别出产品的特殊用途，才会根据不同的标准要求提供对应符合标准的产品，也能避免状态混发。

4.2 技术模块

（1）针对BOM变更和零部件状态设变建立设变台账，做好台账的管控、传递，保证主机厂与海外工厂信息的一致性，老状态库存件的处理要跟踪彻底，设变件首次切换需技术工程师到现场确认。（2）针对工艺变更也建立台账进行管控，及时做到变更信息两边共享。（3）梳理清殊供货状态的清单，如毛坯件、自带件、虚拟件、AB件等，这些信息采购部务必要正确传递至供应商，质量部在检验过程中也要核实此类特殊件。四、针对海外的散件外观要求，与海外工厂建立直接的对接通道进行确认核实，优先满足海外需求，并将优化后的特殊标准及时传递至质检。（4）针对历史高频问题件的风险供应商定期组织召开整改大会，会签海外件标准，以考核制度约束供应商。

4.3 质量模块

（1）核对物料标识信息与BOM的一致性，杜绝零件品种漏发。（2）对设变件的状态进行识别，外观检查符合标准，并针对设变件进行封样，实施封样件管理。（3）针对历史问题的严重程度制定不同等级的抽样频次，重点杜绝批量问题。（4）对于易损易伤件（如内外饰件）实施驻厂（驻供应商）检验包装，避免多个环节转运造成外观不良。（5）对于笨重件实施流水作业包装，流水作业还能达到全检效果。（6）专门针对出口车指定供应商（特指有二轨的零部件）进行识别，避免非认证件流出引起法规方面的麻烦。（7）监控整个包装过程的规范性，充分识别质量隐患。（8）质量问题实施管控，督促责任人采取有效措施尽快闭环问题。

4.4 焊装模块

主要负责自制件的产品质量，特别要注意CKD件与非CKD件焊点的差异，凡是存在差异的工位必须悬挂警示卡标明差异点，让员工在操作过程中能有效识别和正确操作。

4.5 物流模块

一、包装场地的改善，必须满足物料的存储条件，区域明确划分才能保证包装有序进行。二、充分评估确认零部件包装的转化和组拼。三、保证物料包装的完整无缺，转运料架做到定期点检，杜绝转运风险。四、对零部件外观存在隐患的包装方案要督促供应商立即整改。五、充分评估确认包装过程的作业指导书、对包装员工进行系统性培训，杜绝在包装过程中形成产品质量问题。六、推进供应商原包装供货，目前的现状是很多产品要先发至三方物流公司，再由三方物流备货发至包装现场，这对三方物流的管理提出了很高的要求，往往会出现供应商备料正确，但经过三方物流导箱后出现数量上的个例差缺或者是倒包过程形成外观质量问题，所以推进供应商原包装供货大势所趋，减少导包环节，有效提升产品质量合格率。

5 痛点问题解析

影响国外工厂装车下线率的三个否决因素即错发、漏发和产品不合格。

错发，包括供应商原包装错发和包装转化过程中错发。

漏发，包括供应商原包装缺件和包装现场管理不规范导致的人为因素缺件。

产品不合格，包括以下7点。（1）标准不统一形成的不合格；（2）可靠性不合格；（3）转运或者卸货过程操作不规范造成零件不合格；（4）供应商原包装零件存在不合格；（5）包装过程操作不规范导致零件不合格；（6）包装后存储不当受不可控因素形成不合格（如受潮、淋雨、生锈）；（7）长途运输过程可控或不可控因素造成零件不合格。

针对以上痛点需要技术模块、质量模块和物流模块同步采取有利措施进行最大程度的避免，最好是杜绝。

图3 包装区域规划示意图

技术模块：与国外工厂就产品标准达成一致，双方采用同一标准实施检验和判定；要求供应商对零部件外观、尺寸和功能遏制全检，并注明检验标记。

质量模块：掌握国外可接受的特殊要求检验标准，合理安排检验人数，根据历史问题针对性增加抽样比例，增加检验环节，实现包装前、中和后前三大环节检验把关。

物流模块：规范包装现场的人员进出，完善包装场地的硬件设施和区域规划（如图3所示）；定期点检转运器具，评估发运料架方案，依据历史问题针对性优化发运料架；推进供应商整改来料存在问题的包装防护措施；推进供应商原包装发运，减少包装转化环节；推进标准件供应商多加1%数量的发货原则，防止缺件。

还有一个很重要的备选方案，即在国外工厂设置备件库。制造过程无法保证零缺陷，CKD的特殊性决定了国外制造厂不具备国内主机厂零部件配套的便利性，随时个例缺件的问题就会直接导致生产线无法正常运行，备件库可以在这时起到缓冲作用，临时满足生产需求，保证装车下线率。所以非常有必要在国外建立备件库并实施管理。

5 结语

鉴于CKD出口与整车出口的特殊差异性，就应该成立一套单独的体系，明确要求各责任模块的职能职责，梳理CKD项目从下订单一直到国外工厂生产的整个全流程。质量提升这件事并不是单独某个模块就能办得到，而是需要各个模块齐心协力，通过历史问题的分析验证找出难点、痛点所在，从而共同实施对应的关键举措，最终达成质量提升。从分析的各项举措开看，都是可实施可落地的，加之管理层的积极推进和有效管控，CKD质量提升完全可以实现。