高质量发展之路任重道远

缪定蜀

进入21世纪，展现在大家眼帘的是大数据、云平台、AI智能的新时代，我国纺织工业借改革东风呈现出大踏步超前发展的态势，作为世界最大的纺织服装生产国、消费国和出口国，形成了全球最完备的产业链，产品结构更加多元，我国纺织业正处于一轮企业转型升级和市场大调整的窗口期，进入了从规模发展到高质量发展的通道，经历着从纺织大国向纺织强国的转型决战阶段。

随着设备加快转型升级，从传统纺、织、染设备逐步向智能化、自动化、高速化、网络化、连续化方向发展，现代化车间及无人车间已经扑面而来。由于航空、航天、医药、建筑、环保等飞速发展，纤维材料的高性能、多元化、生态化、功能化、差别化、高仿真等市场化运作不断倒逼纺织加快高质量发展步伐。

高品质产品催生高档次器材发展

在全球经济一体化的格局下，随着生活水平提高，人们对高品质纱线织物的需求与日俱增。如果把纺机设备看作一个人，那么纺器就是人的器官，器材质量好坏决定设备整体档次，对产品质量起着重要作用。以纺纱为例，罗拉弯曲、轴承磨损、皮辊偏心等均会产生质量波动而影响整机效能。

曾经，由于部分器材质量的制约以及理念上的滞后，依赖进口器材成为纺制高档纱的法宝，国产器材成为大路货及廉价代名词。不过，近年来这种情况发生了逆转，尤其是纺纱关键器材（针布、钢丝圈、锭子等）国产高品质器材实现了三大突破，即国际高端标准突破、表面处理技术在硬度、粗糙度的强化处理方法突破以及适合国情品种设计独创的突破。例如针布按照国际最高标准——欧洲制造精度标准，选材标准，热处理及表面处理等标准。表面处理技术拥有核心技术，如光山白鲨纳米金刚石镀层于针尖易磨损部位，硬度达到1200～1300HV超耐磨效果（用于OE分梳辊WS-OK40DC），寿命甚至超过进口同类针布。高端器材的性能和作用，往往与高支纱、高品质、高速度、高效率、新技术等要求联系在一起，满足市场多样化产品生产需求。

高质量发展征途还缺少什么

实现纺织现代化进程中，“高质量”是绕不过的话题，作为全产业链不是要局部或者某个环节实现高质量，而是要环环相扣，全方位、全系统实现高质量发展。

纺织是我国改革最早市场化的行业，但数万家中小企业的掌舵者又有多少能称之为真正的企业家？中国不缺纺织创业者，唯缺纺织企业家，缺少把企业当做终身事业来做的企业家；缺少长年深入一线和专研市场的企业家；缺少把产品质量做到极致的企业家；中国不缺纺织制造者，唯缺纺织智造者，更缺追求品质、脚踏实地、有独门绝技的纺织大国工匠。

同样，中国不缺纺织管理者，缺少把纺织管理作为企业永恒主题的管理者；缺少以“零缺陷”及6西格玛现代化管理理念的完美追求者；缺少把国外先进管理方法融入中国国情的纺织企业家。

纺织厂有句俗话：“三分技术、七分管理”，光有好的设备不一定做出好产品来，近来国内相关报道，江苏、江西数家纺企引进当今世界最先进的纺纱流水线设备，盲目崇拜“高大上”，轻视现代化管理，短则一二年，多则三四年均令人遗憾的破产，是值得大家深思的教训。

究竟差距在哪些方面？

第一是对纺织现代化理念认识上的差距，不仅是自动化、智能化、信息化的差距，而是慢工出细活，细活出精品的专注细节上的差距，看一下欧洲一些知名器材品牌，几十年只做一件事，把每个细节做到位。把零件当做工艺品加工，个体做得精美，批量按一个标准做到一致。相比较，我国一些器材厂单个器材做得很好，批量出厂就大打折扣，从高品质产品质量要求，现有器材仍存在一定差距：比如，如何做到形状尺寸一致、光洁无毛刺、稳定性、使用寿命长等。据了解，不少棉纺厂为了纺好高品质纱，不得不由专人对进厂的成千上万个钢丝圈、隔距块、纱管等只只过堂，这在当今劳动力紧张的现状下实属“无赖”。

第二是思路上的差距，业内有个奇怪现象，购置设备百千万，但配置器材或者更换器材时却斤斤计较，所谓货比三家，尽量便宜，进而造成长期生产中质量隐患。排头兵无锡一棉在国产设备上生产高附加值高档纱，牵伸、卷绕器材在十年前国产器材无法满足质量要求的前提下全部采用进口器材，钢领价格为国产数十倍，一次投入十分可观，但换一个思路折算，即按吨纱成本增加核算，不过是几元～几十元，钢领据说已使用超过十年，国产半年或者一年，对质量影响巨大，其实成本上还远比不上包装材料的增加，产品附加值及经济效益不可估量，要学会算大帐、综合账。

第三要用国际标准衡量。国内纺纱锭速一般均在1.7万转/分以下，低锭速属于低效益不经济的生产方式，而中速达到2万转/分以上则是经济型长期运行模式。不少业内观点认为高速未必高效，高速能耗高，高质未必高产。“轻定量、慢车速”是高品质主旋律。

我国短车细纱机牵伸区铸铁结构与国际先進无机梁结构相比，稳定性较差，锭速突破18000转/分，极易振动，甚至产生机械波。立达K系列紧密纺纱机国内平均车速比印度企业低30%左右，由于标配立达专件，如诺维巴高速锭子，布雷克钢领都是确保在高速运行条件下，单纱强力、条干不匀率、毛羽、纱疵等仍能保持良好的水平。立达经过全面核算，60支机织纱锭速提高了30.3%（从16，500转/分到21，500转/分），每天的总成本可降低14%。

第四，我国纺器企业多而散，技术门槛低，企业发展不平衡、不协调。比如，国内胶辊胶圈生产企业约有50家近200个型号规格，国外只有阿姆斯壮、贝克等胶辊胶圈专业托拉斯；国内钢领钢丝圈至少十几家，国外只有布雷克、R+F、金井、拉斯美等几家。胶辊使用高品质即免处理双层铝衬胶辊用户比例不到20%，市场潜力很大。技术上突破有时让人不可思议，江西一家纺企生产赛络紧密纺纱，选择国内外几乎所有精品钢丝圈，最后只有R+F一款钢丝圈满足毛羽在实物上要求，说明一些技术上的突破不是一蹴而就的，国产器材完全超越国外仍有很长一段路要走。我们期待纺机纺器为配合高品质生产需求，淘汰落后制造设备，提高进入门槛，形成国际范纺器制造托拉斯。

第五，我国基础部件、元器件等发展滞后，高端产品严重依赖进口。比如，驱动部件如小到轴承大到变频器、开关磁阻电机、同步伺服电机等，对智能纺纱、智能织布设备的电子驱动控制系统升级，尤其是在生产特细号纱（2.9tex以下）高档次纱及其织造实现高质高效及缩小与国际差距方面值得开拓提高。

第六，创新能力、产业结构、信息化水平等方面与世界先进水平仍存在着一定差距，防止试图通过快速创新超越国际先进水平的浮躁做法，那种妄图通过仿造，不注重精髓核心的锤炼，企业淘汰是迟早的事情。

踏实走好精品化之路

精品化之路就要走好市场和创新之路，瞄准国际尖端前沿技术，选择创新通道，对照设备与器材存在的难点、热点问题进行剖析、制定破解方案，拥有核心专利技术。

智能化、自动化先进设备不能取代质量在线控制系统，离不开工艺、质量、管理和控制系统，离不开对纺纱织布全过程检测控制和管理。

市场及客户是对纺机纺器产品最好的认可，最全面的检验。企业反馈的信息集中在配件、器材耐磨度，可靠性，使用寿命是纺纱工艺中始终挥不去的阴影，高品质配件器材还需市场与时间进一步验证。

产品质量要长期稳定，设备及器材就必须要保持长期稳定，纺机纺器企业要立足开发免加油、免维修、新上器材最好无磨合期、长寿命，这对生产特细号纱、高品质纱企业质量持久稳定性具有重要意义。这不仅解决了加油不当出现机械波质量隐患、使磨合期间断头疵点增加，而且还大大减少了维修工作量，减小了用工紧张的压力。例如国产新型钢丝圈使用周期的延长会对企业内部管理发生根本性变化。由于钢丝圈使用寿命较传统提高3倍以上，可以与传统揩车15天衔接，这就取消了过去需要单独组建钢丝圈更换队伍的做法，不仅减少了纱线断头减少，而且还达到了增产、增质、增效的目标。

目前，不少纺机纺器制造厂正在向高端、高品质转型升级，我建议这些企业在引进国外智能数字加工中心设备时，最好要配套引进国外先进的生产工艺和管理模式，甚至与国外同行形成长期的战略合作伙伴，这方面江阴东杰纺机专件有限公司做得比较好。

此外，现阶段整个纺织行业需要形成具有中国特色的管理模式，借鉴国外好的管理模式，这样显得更有价值。例如，中纺金维纺织以实现员工自我管理为目标，精细化管理成为自觉行为，对应用户皆为国际著名品牌，如优衣库、爱客、岛村、无印良品，国内的曼妮芬、爱慕、都市丽人等高端品牌。在引进日本管理模式同时还形成了金维特色员工自我管理的精细化管理模式，简单讲就是由值车工自己做，自我检测、充分了解质量要求，使质量控制在线上，达到精细化和规范化，做到道道工序无次品，最终实现产品无缺陷的目标。这种管理带来了强大生命力，可实现长期可持续发展，对我国现有纺织企业转型升级具有更加现实的借鉴意义。

质量是生命，是企业生存之本，是我国高质量转型升级的命脉。狠抓质量人人有责，遵循“量变”到“质变”的科学发展规律，为了中国纺织高质量享誉世界明天，我们在由高速度增长转向高质量发展过程需要沉下心、鍥而不舍，强化精细管理，发扬工匠精神，脚踏实地为打造世界精品而奋斗。