标准色在条染拼毛中的应用

刘丽艳，黄建刚，陆卫东，韩晨晨

(1.江苏阳光集团，江苏 江阴 214426； 2.江南大学 纺织服装学院，江苏 无锡 2144122)

随着人们生活水平的不断提高，衣着的服用功能也从过去的耐用保暖型转向美观舒适型，服装消费市场呈现个性化、小批量、结构多样化的特点。购买高档毛织品的人越来越多，对花色品种要求不断变化，越来越丰富[1-2]。一方面，要求设计人员必须掌握色彩及染色等方面的知识，具备较高的条染、拼毛技术水平和丰富的工作经验，并能够充分发挥、灵活巧妙地运用，以高标准保证成品色光，达到用户满意的效果[3-4]；另一方面，条染、拼毛生产过程中对样、把控色光往往需要花费大量时间，对于季节性较强的面料而言，交货时间非常紧迫，反复对样会给生产带来一定的困难[5-6]。一个产品在一般条件下从投料到产出需 3～4月的周期，有的面料季节性很强，交货时间非常紧迫，条染、拼毛产品往往一开始就因为色光把握不准，对样难而延误了时间，给生产造成许多困难，并且由于颜色对版不稳定还有可能产生大量库存面料[7]。因此，作为一个传统的大型面料生产企业既要快速响应市场，又要提高生产效率，如何摆脱这一瓶颈，是条染、拼毛生产加工的重要研究发展方向。目前大多数的生产企业都是按照传统工艺，来一单做一单，按照市场需求操作，随着生产设计时间的推移，保留下来的产品色号越来越多，并持续增长，给生产和管理上都带来了困难。基于这种现状，色光研发人员通过标准色成色原理和显色分类，并结合实践经验，创新建立了一系列真正方便适用的标准单色，既能满足设计人员颜色设计工作需要，又要求颜色数量尽量精简，以便于生产和管理，带来更高效益。解决了传统生产从下单到大批生产配色风格偏差、周期长、批量小、淡旺季产量不平衡和颜色偏差导致面料积压形成库存等的问题，而且还及时地为产品推向市场争取了时间。

1 颜色的成色原理与显色分类

颜色实质上是可见光(经光源发出或经物体反射、透射、散射后发出的可见光)的辐射能量刺激人眼而引起的除物体形状以外的感觉。各种物体因吸收和反射、透射光量的程度不同，辐射不同波长的可见光而呈现不同色彩。如白色物体反射了绝大部分光而为白色，黑色物体则吸收了绝大部分的光而为黑色，如物体吸收、透过了其余的光而只反射红光则物体为红色。

颜色有3个特性：色相、明度、彩度，色相又称色调，是彩色彼此区分的特性，决定于光源组成和物体表面所反射的各波长辐射比例对人眼所产生的感觉，如红、橙、黄、绿、青、蓝、紫等，黑、白、灰没有色相属性，因其对光谱全波长的反射没有选择性；明度为颜色的明暗程度，物体表面的反射率越高，其明度就越高；彩度又称饱和度，表示色彩的纯度和鲜艳度，以任何一种未加其他颜色的色为彩度最高，加入其他颜色彩度降低。颜色可以看作是三元的，由色相、明度和彩度组成，其数值可分别测量获得[8]。

2 标准色的建立

自然界中的任何光都可以用红、绿、蓝这3色按不同比例混合成，任何一种色彩都离不开这三原色基础。虽然染料颜色和光的颜色有区别，但机制是一样的。色光工程师们基于多年染色技术经验发现，同一颜色系的色调方向只有偏红、偏绿、偏蓝这3种。如黑色，它的色调只有偏红、偏绿、偏蓝，如果把黑色作为底色，红、黄、蓝作为装饰色，则任何黑色都可以用这3种颜色按不同比例混拼来满足市场的需求。将固定的一个颜色通过组合可重复应用到不同生产中，市场需求的颜色只要使用不同标准色的组合即可完成。结合市场需求和生产工艺参数大数据分析，通常底色的彩度选择为2，因为在彩度为2的色相环上，等距均匀地分布了5个色相，如蓝、绿、棕、灰等较常用在男装上的色彩。为适应设计工作中对底色和装饰色的需要，本文确定了标准色的种类和各色的色调，颜色概括了从黑色、藏青、蓝色、红色、灰色、黄色、咖啡、米色等系列，如图1所示，把这些系列色看作是搭积木的模块，而所有来样的颜色都可从这些系列色中通过不同的比例搭拼而成，并随着时间的推移调整更新，增添新的基本色，或淘汰长期不用的基本色。

图1 标准色例举

3 标准色的应用

标准色生产通过不断完善改进已成功可持续地应用到条染、拼色生产中，从多方面解决了以往生产中的不足之处。

3.1 应用技术关键

3.1.1 条染技术难点及其措施

结合纺、织、整理过程中色光的变化进行看样，最终定样。当染好色的毛条经过复洗加工准备入库时，拼毛工作人员需要严格把控，随车取样，直接调处方，根据来样的总体色光，将已染色的毛条进行初步的拼毛，拼出总体样。掌握染整助剂、工艺路线与工艺参数对色光的影响，在优化染色处方、染料、助剂的基础上，对比制定3～5个染色方案。预计要准确，调方要适度，要把握毛样与成品色光之间的变化关系。尽量缩小大样与小样间的差异，分析大样与小样上色光的一致性，在大样条染过程中，避免染整试剂用量的误差造成染化料损耗、染液pH值不稳定等生产管理问题，确保成品的色光能够满足市场需求[9]。改进传统的试车—投染—拼毛生产流程，在条染过程中随时掌控染色色光的变化情况，及时上机，不仅能够缩短生产加工时间，还能提高羊毛的利用率。如深蓝色的品种，在实际生产过程中通常采用酸性染料，在后整理过程中容易褪红光，因此在拼毛过程中需要偏红光掌握。

3.1.2 拼色技术难点及其措施

拼毛是控制色光，调整生产的主要环节。精纺毛织品花色繁多，拼毛所涉及到的颜色色光和配色风格分为3种：

一是素色配色，关键是“素”，通过控制毛纤维毛根、毛尖的染色不匀情况，有色毛之间色差在3.5 级以上，以保证呢面色泽均匀，干净，无芝麻点。

二是调和色配色，呢面呈均匀的混色效应，色相相同，明度和纯度不同的羊毛色样要由深浅过渡色组成；色相不同，明度和纯度相近的羊毛色样深浅差异不宜过大。

三是对比配色，包括色调对比、彩度对比和亮暗度对比，应该注意相互之间的色光影响，层次问题，颜色的比例与面积等。在设计混毛配色时，要注意混料成分及比例，明确混料成分与成品纤维含量的关系。拼毛在保证色光不变的情况下，尽量减少混料颜色个数，以1～2 种底色达到深度要求，再用第2～3 种装饰色调整色光，以便控制生产过程，提高拼毛效率和准确率,拼色实际呢面效果如图2所示。

图2 拼色实际效果图

3.2 应用效果与意义

3.2.1 提升拼毛生产效率

以往来样，色光工程师必须按来样先打小样进行色光对版，然后再进行大样的生产，从小样到大样需要一段时间，现工艺省略了打小样工序，直接使用标准单色通过不同比例搭拼来完成客户色样的对版，大大节省了时间，有效提高了拼毛生产效率。经实际测算，效率提高了100%。

3.2.2 颜色对版稳定

以往来样由不同色光工程师单独打样完成，个体间存在差异，导致拷贝客户来样颜色偏差较大。采用固定标准单色拼色后，颜色对版稳定，色光符合率大幅提高。据统计，以往色光符合率最高只能达98%，而现在色光符合率可提高至100%。

3.2.3 缩短计划交期

精纺面料的生产工序复杂，从羊毛加工至成品面料整个周期很长，毛条染色至少占用一半以上时间。通过大数据分析，根据各色调标准色的使用量，进行了预先染色生产，接收订单后，色光工程师可直接采用不同比例标准色搭拼来完成生产，省去了染色等工序，大大节省了时间。以往成品交期最快需一个多月，而现在成品交期只需二十几天，交货期缩短了30%。

3.2.4 均衡旺淡季产量

精纺面料的季节性很强，订单都是按季节下单，旺季和淡季分布明显，企业的产能是均匀的，这就给企业生产管理带来很大的困难。旺季时客户催货急却又不能按时交货，淡季时企业订单少设备不能满负荷生产。使用标准单色后，这种困境得到了彻底解决，淡季时可以大量生产标准色备用[10]，旺季时可以直接利用标准色来完成订单。

3.2.5 节能降耗明显

以往每批的订单数量大小不一，染色生产数量只能跟随变化，导致每一次的染色数量也不相同，染色量不能达到染缸设备的最佳化。因每生产一缸所消耗的水、电、汽是相同的，染色生产达不到最大量，消耗浪费大。使用标准色预投生产后，染色生产数量全部达到了染缸设备的最大染色量，大大降低了水、电、汽的吨耗量。据统计，目前的能耗是以往的70%，节约达30%，年可节约金额400 万元，并有效减少了企业的排污总量。

3.2.6 减少染化料费用

实践得出，染缸的浴比越小纤维对染化料的吸尽率就越高。以往每批的订单数量大小不一，因此每一缸染色数量并不能达到最大染色量，因此浴比就大，纤维对染化料的吸尽率低，染化料费用高。使用标准单色后，每一缸的染色量都达到了最大染色量，浴比最小，纤维对染化料的吸尽率高，染化料费用低。据统计，染化料费用比以往降低了20%，按照年产量2 000万m计算，全年可节约费用500万元左右。

3.2.7 降低库存面料压力

以往生产实践过程中，按照市场需求，来一单做一单，订单品种多样，每一单产品的对比色号、成品色号都保留下来作为今后的颜色标准色，但是随着时间的推移，这些保留下来的标准色面料越来越多，形成库存面料积压。使用方便适用的新系列标准色，拼色设计师可以直接用标准色拼色完成，对版稳定，省去了对比色号等工序，节省了对比色面料库存，缩短了成品交货期，减轻了库存压力。

4 结束语

使用标准色生产这一项目打破了传统的拼毛染色生产方法，它不仅为精纺面料提供了市场竞争力，更解决了企业内部管理上的不足，同时起到了节能降耗、稳定生产、减轻库存压力的作用。通过不断改进完善，目前企业所有染色都已全部按照标准色生产。实践得出，这一创新项目是成功的、可持续的和符合当今潮流的。