从生产现场破局：感受松下智能制造的力量

朱辉杰

如今，在中国谈“智能制造”，仿佛是个很高大上的话题，各种概念、理论、框架、规划和标准，不一而足。然而，现实中很多制造企业并不以为然，“来车间看看实际的生产和设備情况，和生产人员聊一聊，再谈智能制造，会务实很多”，记者去苏州某企业采访，生产主管如是说。

进军企业级智造系统市场

“智能制造”不能浮在天上，要在大量的制造企业陕速落地和见到实效，一个有效的途径是：关注生产现场，从设备、人员管理和制造流程的改善升级入手。2019年3月21日，松下电器（中国）有限公司旗下的系统通信营销公司（下简称“松下系统”），在上海举办了“制造行业系统解决方案展览会”，记者目睹了众多“来自生产现场”的智能制造技术和解决方案。

此次会议是松下电器向企业级“智造系统”市场进发的重要标志，得到了高度重视，公司执行董事总裁田中—树先生和副总经理叶俊先生，以及松下系统执行董事柴田彰先生均亲临会议现场。松下淘的执行董事总裁田中—树先生表示，“制造解决方案事业作为新的事业支柱，目标是在2021年前将现在的销售规模扩大10倍以上。为了实现这个目标，松下意识到需要积极地在中国地区寻求与合作伙伴的互利共赢。”

来自生产现场，紧扣影像技术

制造业有一句老话：“生产现场是企业的生命线”。制造业的生产现场，几乎包括了人员、设备、物料、工艺和工作流程、生产环境等所有服务于产品制造的内容，是确保产品制造的效率、周期、质量和成本的核心要素，应该是智能制造的主要落足点之一。这次松下系统的“制造行业系统解决方案”正是着眼于此。

2018年是松下电器建立100周年，作为百年历史的制造企业，松下在其自身的产品制造过程中，不断探索、积累经验和引入新技术，逐渐针对制造现场的具体需求，自主研发了近20套系统解决方案，这些解决方案也在松下的工厂中得到了应用磨合。

松下系统的执行董事柴田彰先生说：“松下的制造系统解决方案，是‘植根于工厂现场的解决方案，结合了现场数据与松下所擅长的影像化技术，已率先在松下的工厂中试行，经过了严格的现场测试磨炼，具备‘易于理解、易于使用的特点”。

贴近现场的多样化解决方案

这次会议，松下系统在现场展示了6套有助于提升生产效率和降低人力成本的系统解决方案，包括：静电检查综合管理系统，静电可视化移动台车，设备效率可视化系统，视频追溯可视化系统，以及室内定位系统和远程专家系统。这6套系统虽然面对不同的现场需求和应用场景，但均借助了松下电器的优势—一影像化技术。

笔者下文介绍其中的两三套系统，松下系统对现场管理之重视、经验之丰富、方案之务实和智能化程度之高，可见一斑。

（1）静电检查综合管理系统和静电可视化移动台车

在电子电器（电气）产品的生产现场，静电是影响产品质量的大敌，“静电防护技术与管理”甚至发展成为一个专门领域。松下系统的“静电检查综合管理系统”和“静电可视化移动台车”目标正是：改善工厂静电管理的业务流程。

很多电子类产品制造企业，虽然制定了生产现场的静电管理规范，也普遍将静电手腕带、静电鞋和静电服等作为常规防范措施，但具体的管理体系仍高度依赖于人，管理成本高，错漏率高，效率也低。松下的静电检查综合管理系统，可以减少静电监管的“人因”，降低人员负担，同时确保100%静电合格的人员进入厂区，并记录点检图像，方便事后追溯。

这套系统还可以将静电检查和人员管理进行整合，每个检查结果与员工数据库相连，将员工的考勤情况和静电防范措施点检情况显示在大屏上，一目了然、统一管理，并帮助企业大幅降低人力成本。

另一方面，针对制造现场内人或物品互相摩擦产生的静电，松下静电可视化移动台车可以24小时连续检测并记录图像，问题发生后可通过回放录像找出问题所在，静电监测值和图像的整合，可以大幅降低因静电导致的生产损失，提升生产效率。

（2）设备效率可视化系统

在生产现场，很多生产设备上均配有“三色灯”——红色、绿色和黄色。绿色代表设备正常运行中，红色代表设备出现异常故障、进入停机状态，黄色在很多生产现场代表设备暂时停工（人为或管理系统的原因）。三色灯虽然成本低廉，却是改善设备运行效率的重要手段。

但是，不同企业的三色灯定义不同（特别是黄色灯），大型生产现场的设备数量和种类繁多，通过人为监控三色灯和设备状态并不现实，无法达到事发预警和事后追溯的目的。于是，松下开发了设备效率可视化系统，这套系统利用视频方式，24小时监测设备，一旦设备发生异常就可以主动报警，并记录状态图像。设备运转数据与状态图像整合，可以大幅改善设备的运转效率，提高生产效率。

（3）远程专家系统

很多大中型的制造企业，其设计研发、生产制造、系统运维和客户支持等环节，都不在同一个城市，甚至制造工厂也分布在多个地方。因此，生产现场不仅是“本地”问题，还必须考虑异地协同。松下系统基于远程网络通讯和视频化等技术，针对异地生产管理和设备运维的需求，研发了这套“远程专家系统”。这套系统可以对生产现场进行实时的视频采集和网络传输，本地的运维人员戴上智能眼镜，就能把生产现场的情况实时传输给远在异地的专家，并与专家协同工作，从而解决生产或设备的异常问题。这套系统在松下电器的苏州工厂已经得到了应用。写在后面

“智能制造“这个概念，最初来自于1990年日本的“智能制造系统IMs”国际合作研究计划，此后不断发展、演进，但目标仍然是将传统的制造自动化，推向柔性化、智能化、数字化、集成化和网络化的方向，而且逐渐融合了AI、vR和工业云等大量新技术、设备和软件系统。智能制造不应该是高高在上的“玄学”，应该和制造现场的流程、设备和人员息息相关，形成多元化、务实的实施方法和应用系统。

相比很多智能制造解决方案提供商“讲故事”、把制造企业讲蒙谈晕的风格，松下系统毕竟本身就来自于大型制造企业，松下系统这次所展示的技术和产品，更为务实，带有明显的日本企业特点：针对生产现场具体的业务需求，功能具象化、实施简便、经过检验和易见效果。

作为中国智能制造行业的从业者，笔者衷心希望，松下系统的务实精神能感染更多制造企业，智能制造解决方案能更多的回归生产现场，帮助更多企业快速获取“智造”的价值。