炼油企业修理费存在问题分析及管控对策

王沁

中国石油化工股份有限公司炼油事业部

设备是石油加工生产经营的基础，设备运行好坏直接关系到炼厂能否正常经营，直接影响企业的整体效益。炼厂生产过程中，物料均为易燃易爆物质，其设备运行一旦发生故障，将会对生产效率及产品质量产生较大程度的影响；若设备由于腐蚀而穿孔或泄露，将会引发火灾或爆炸事故，直接影响生产的安全与稳定。因此，炼厂设备的维护管理十分重要。设备维护需要费用支持，修理费是操作费用中占比较大部分之一，占现金操作费用的18%左右。因此做好修理费的管理和控制，以最少的修理费达到最高的设备可利用率，既是保证设备完好运行的需要，也是降低成本的需要。本文通过对炼厂修理费进行分析，提出修理费管理和控制的建议，为企业加强成本管理提供参考。

修理费指标对比

修理费占现金操作费用比例变化趋势

近4年统计分析表明，炼厂修理费占现金操作费用比例呈上升趋势。2014年修理费用占现金操作费用比例约为15%，2017年达18%左右，上升了3个百分点。2014年修理费用占固定费用平均约为25%，2017年达29%左右，上升了4个百分点。

吨油修理费和修理费占固定资产比例变化趋势

尽管炼厂有50%的装置已从“三年一修”向“四年一修”过渡，大修周期延长，但吨油修理费和修理费占固定资产比例在逐年上升。2017年平均吨油修理费比2014年上升31%，修理费占固定资产比例比2014年上升23%(炼厂修理费占固定资产比例一般在2%～4%)。

修理费构成变化趋势

修理费按照费用用途分为大修费、日常维修费和保运费。2014年3项费用在修理费中占比平均约25%、51%和24%，2017年3项费用占比分别约为37%、41%和22%。大修费用占比逐年上升，日常维修和保运费占比逐年降低。

企业间对比

不同炼厂修理费指标差距较大，吨油修理费最高值54元，最低值19元，相差35元；修理费占固定资产比例最低值1.5%，最高值4.3%，相差2.8%。有的炼厂规模大，基础工作扎实，管理水平较高，修理费指标较为先进。

修理费存在问题分析

修理费预算管理工作不到位

制定科学、合理的修理费年度预算指标较为困难。目前设备管理部门制定检修计划多为定性化描述，修理费的管控以事后结算审核为主，缺少历史维修数据。炼厂的技术装备水平、加工原油品种、工艺流程和操作水平也会影响修理费的高低。财务部门下达修理费预算指标时主要参考前3年修理费发生数，没有按照维修的工作量和定额来编制预算，预算与实际偏差较大。预算指标形同虚设，没有发挥资源配置和费用管控的作用。

修理费中人工费和材料费构成不合理

由于人工成本不断增加，修理费中人工成本占比上升，材料费比例随之降低，修理费的“含金量”下降。随着社会劳动力工资的不断上涨，目前人工费单价已超过260元/日，比2014年增加96元/日。2017年修理费中人工费占修理费比例约为70%，比2014年上升8个百分点。

不可预计的修理费增加

炼油平稳运行的基础不牢固，催化、重整等主要创效装置发生多起非计划停工。近几年，由于继电保护管理滑坡及电网系统故障先后发生大面积停电事故多起，有的企业3年“三停”甚至“四停”，导致不可预计的修理费增加。如：某企业因着火事故，焦化装置修复增加修理费3 000多万元。

大检修计划性较差，设备过修较多

大检修费用超计划较多。部分企业大修项目的计划性较差，隐蔽计划占比较高。如某企业加氢裂化装置，隐蔽计划发生的费用占装置检修费用的占比高达38%。部分企业设备管理人员工作经验不足，设备过修情况较多，如在大修时未根据工艺流程的实际情况安排设备开盖检修数量，压缩空气储罐的开盖率为100%，冷换管束高压水清洗计划率100%。

修理费会计核算不规范

资本性支出与费用性支出未严格区分。更新改造项目、装卸剂费用和清罐费等在修理费中列支，挤占了修理费，如某企业一年挤占修理费的比例达到20%。部分企业以修理费为手段，调剂利润和炼油加工费等绩效考核指标的完成，指标宽松时多估修理费，指标紧张时，已发生的修理费不入账，修理费账面数不能真实反映企业修理费水平。

修理费管控对策

实施全面预算管理， 加大修理费考核力度

实施全面预算管理，将修理费层层分解落实，合理使用修理费。建议如下：

◇制定科学、合理的预算指标。根据企业近几年修理费的大数据分析，建立分企业分装置修理费基准，如常减压装置基准，按照规模分类，分小于250万t/a、250～500万t/a、500～800万t/a、800万t/a以上4类，编制大修、日常维修、保运费基准。每年4季度企业采用零基预算方法，按照装置修理费基准和检修计划安排次年修理费预算指标，确保指标合理、可控。

◇上级主管部门加大修理费考核力度，企业层面对修理费管控的各环节制定奖惩措施，促进全员树立精细管理理念，提高修理费管控水平［1］。

提高长周期运行目标，节省大修费

提高装置长周期运行目标，减少大修次数，装置大修周期每延长2年可节省费用10%。建议如下：

◇对标欧洲炼厂，装置运行周期由“四年一修”逐步向“五年一修”推进。重点监控“前期设计、投标准入、设备制造、工程施工和原料采购”五大关键环节，避免和减少前期设计和设备制造缺陷，提高装置的可靠性。

◇推进大检修管理标准化。在计划编制、施工组织、检修预制、隐蔽项目检查、开停工、承包商管理、检修作业等方面，实施标准化作业, 做到“应修必修不失修，修必修好不过修”。

◇建立检修质量第三方监督机制。炼厂委托第三方对检修前组织架构、施工方案进行审查，对重点装置的隐蔽项目检查、重点项目的质量监督及验收、检修关键路径等进行监管。

确保安全平稳生产，控制日常维修费

提高装置安全平稳运行水平，减少不可预计的修理费。建议如下：

◇统筹考虑经济性和可靠性，集中开展重整、催化裂化、加氢裂化等主力装置运行问题攻关，减少非计划停工。

◇加强工艺技术管理，严控投入装置的物料超过设防条件。

◇推行预防性维修模式。收集分析装置多年运行工况和维修费用，聘请专家制定炼厂预防性策略，炼厂全面开展设备预防性维修工作，通过检验、在线检查、监测等手段，大幅减少突发性故障［2］。

加强保运费管理，提高保运费的“含金量”

炼厂要严格保运管理和考核，控制保运费定额快速增长。建议如下：

◇在年保运费总额不增加的情况下，增加保运内容，提高保运费的“含金量”。

◇每家企业将保运队伍控制在3～5家范围，对保运工作质量进行考核、评比，在保运队伍之间形成竞争机制。

◇探讨实施专业保运。建立科学合理的专业保运关键绩效指标，保运费与指标挂钩，执行浮动机制，引导保运队伍提高保运质量。

◇制定奖励办法，鼓励炼厂做好修旧利废工作。

规范会计核算，真实反映修理费使用情况

分析修理费使用中存在的问题，组织专家制定《修理费使用管理规定》，严格按照规定列支修理费。按会计制度规范核算资本性支出和费用性支出，减少挤占挪用修理费现象，为修理费的分析和评价提供准确的基础数据。

利用信息化手段，提高修理费管理水平

开发修理费管理系统，加强事前和事中修理费管理和控制。通过系统实现修理项目在线编制、审核、预（结）算，炼厂管理人员实时监控跟踪各个环节，促进费用管理规范化；承包商、审核人员快速了解情况，缩短审批流程。系统采集的修理费数据更加详实、快捷，便于对标分析，及时发现存在的问题。系统数据共享，可替代大量纸质文件传递，有利于提高工作效率。

结束语

做好修理费的管理和控制，以最少的修理费达到最高的设备可利用率，是炼油企业的一项长期工作，也是一项复杂的系统工程。炼油企业要在加强全面预算管理，提高长周期运行目标，减少非计划停工，提升信息化水平等各方面持之以恒地坚持下去，才能取得良好的效果。