汽车内外饰间隙段差问题分析及对策

马晓宇

汉腾汽车有限公司 江西 上饶 334100

引言

整车从开发到量产中间环节众多,尺寸偏差从前期设计到制造过程中的冲压、焊接及装配不断累积和传递,此外考虑零部件本身尺寸精度的影响,整车的偏差就更加难以控制;因此,各种偏差不断地影响着整车内外饰品质的输出,整车工厂下线也不可避免地出现各种各样的内外饰间隙段差问题。以往整车企业专注于解决制造和零部件匹配精度的问题,对于尺寸感知质量的要求不高,很少关注内外饰配合的品质;但随着汽车行业的快速发展,消费者对汽车客观感知效果的要求日益增高,消费者对内外饰间隙段差的关注度大大增强,这就要求汽车企业加大在提升内外饰配合品质方面的投入,快速高效地解决内外饰质量问题,提升消费者满意度。

1 汽车内外饰间隙段差影响因素

无论是前期的设计研发阶段,还是后期的量产环节,对整车生产来说,制造品质都是至关重要并且一以贯之的;为了满足整车制造的品质要求,就必须对生产的各个环节进行严格的把控,分配需合理、公差测算需精密,装配工艺需娴熟。考虑到整车制造需要经历复杂的过程,牵涉到多个环节,而细微的尺寸偏差就会产生层层传递的影响,最终影响到整车的品质。分析发现,内外饰间隙段差是影响整车品质的重要因素,而造成内外饰间隙段差问题的成因主要有四个方面,分别是：汽车设计、零件精密度、装配工艺和质量检测方法。

1.1 质量检测偏差 汽车内饰与外饰的段差需要根据情况进行调整,特别是在制造和装配的公差确定时,前者需要更注重间隙而不是段差,但外饰仍需保证足够小的段差。在这个过程中,有诸多条件都会影响到测量段差的结果,例如人为误差、使用方法和工具的差异等。具体影像方式源于人员掌握技术程度不一、方法适用性以及所使用工具的折损对检测造成的影响等。相对应地,降低误差也应该从以上三个层面入手,从人员、方法和工具上保质保量。

1.2 设计偏差 在整车制造的前期研发阶段,需要进行繁复的设计工作,主要涉及到造型、公差、装配、夹具等多方面的设计内容。这些环节的设计和测量都是极为重要的,因为它们的设计是否合理、偏差分析是否准确都会对整车间隙段差产生直接的影响。当前形势下,尺寸工程作为一种设计概念已经在大多数汽车企业得到广泛应用。所谓尺寸工程,就是要求在整车设计过程中各个环节的设计连接成一个整体,应用新型的公差虚拟仿真技术对公差进行精密的测算,这样可以对偏差风险进行有效的评估,便于控制风险,提高生产质量。

2 汽车内外饰间隙段差问题解决方法

目前,整车企业普遍采用“8D过程”及“7钻”方法分析和解决内外饰间隙段差问题。“8D过程”是解决问题的8个质量管理步骤,包括问题定义、团队建立、初步分析、临时措施、识别根本原因、实施长期措施、跟踪验证及总结标准化8个步骤,遵循“8D过程”能够显著提高间隙段差问题的解决效率。“7钻”中“前3钻”为装配过程质量问题,需要车间内部通过执行正确的过程、装配正确的零件及使用正确的工具来解决;“4钻”则为零部件质量问题,需要零部件供应商整改控制;“后3钻”则涉及工艺优化变更、设计变更及极端复杂问题,需要协调各区域如PE、QD、SQ、BD、GA 及供应商等共同参与解决。在熟悉总体问题解决策略后,在实际问题解决过程中还应注重具体工具方法的使用,本文主要从现状调查与数据分析、重装互换、检具测量、跟踪验证与标准化4个方面对间隙段差质量问题解决进行简单研究。

2.1 现状调查与数据分析 现状调查与数据分析在解决间隙段差质量问题过程中至关重要,其结果直接影响问题的解决方向并决定了解决问题使用的策略。例如,某车型D柱饰板与顶衬间隙大问题,现状调查发现该车型顶衬有A和B两家供应商,故障数据分析显示问题全部集中于右D柱饰板与顶衬间隙大且全为A供应商顶衬,通过初步调查,我们将进一步调查A供应商顶衬与右D柱饰板配合处的尺寸及型面状态。现状调查与数据分析涉及面比较广,通常使用分层法即按一定的标志,把收集到的大量有关某一特定主题的统计数据加以归类、整理和汇总,可以按照“人机料法环”进行具体分层,进而找出差异。现状调查及数据分析可以初步分析班(组)及个人熟练的影响、设备及工装工具新旧程度的影响、零件供应商及批次的影响、工艺和操作参数的影响及温湿度的影响等,进而提高问题解决效率,对间隙段差问题解决及其重要。

2.2 重装互换 如果可以确定是由于装配所引发的故障,对产品进行重装是排除故障的手段之一,但必须保证重装员具有足够的操作资格,并保证本次操作程序的准确。重装生效意味着装配过程确实存在需要调整的地方,即“前3钻”区域故障。若重装之后,问题仍未得到解决,可以进一步考虑对产品中的零件重新调换,此时的操作重点是观察不同零件对产品效应的作用。在调换过程中也有详细记录零件来源车型,还包括其本身的型号特征,从而准确定位影响因素。由于重装和零部件的调换会直接对车体构成变动,比较适用于方便拆解的部位,否则不仅消耗各种不必要的成本,还可能会对产品构成伤害。

2.3 跟踪验证与标准化 综合前面的所有论证与调查分析,我们需要针对性地制定对应措施,同时要对跟踪措施,进行后期验证与分析,逐渐标准化。主要对几方面进行跟踪验证：供应商按标准做合格零件验证、车身调整工装夹具验证及设计变更验证等。零件质量有问题的,需要督促供应商整改提升零件设计与材料,并且做好标识以确保针对性的进行验证,在进行持续性的检测追踪确保了措施确实有效后,该问题才算最终解决,同时记录问题与经验教训。类似的还有车身及设计问题,也是同样提出措施,追踪措施进行反馈、检测,确保问题有效解决。若措施无效则需要团队进行商议决策出新的方案,提高解决效率。需要强调的一点就是一定要时刻贯彻标准化意识,包括商讨时可以记录会议纪要,通过文字性的规范标准来推广到各区域共同推行。还有其他的如：若要更改设计需要按照工程指令变更流程进行;实配相关工作需要形成纪要文件,涉及到不同供应商共同参与时,必须保证多方措施同步进行;有新的供应商加入时,也需要先了解会议纪要。

结语

本文总结了设计偏差、零件偏差、制造过程偏差及质量检查偏差4个方面对汽车内外饰间隙段差问题的影响并针对各个影响因素加以阐述;针对整车下线产生的内外饰间隙段差问题提出了解决方法,并结合现场实际问题的解决加以经验总结;对提升内外饰间隙段差问题的解决效率、缩短内外饰间隙段差问题解决周期及提升整车工厂内外饰间隙段差长期质量问题解决的关闭率具有参考价值。