全球首创新工艺把废弃镁矿变超纯镁

镁砂是钢铁、水泥、玻璃等行业窑炉的主要耐火材料，国际市场上的高等级烧结镁大多从海水、卤水中提炼，价高且产能难以满足行业需求，核心技术被日本、荷兰等国家掌控。日前，由东北大学、辽宁科技大学与嘉晨集团联合研发的“超纯镁”在营口成功实现量产，产品达到国际同类水平并填补国内高等级烧结镁砂的空白。

“超纯镁”采用了全球首创的新工艺，通过浮选、轻烧和重烧等流程，把废弃矿石和低品位镁矿转化成具有高附加值的耐火材料——超高纯度镁砂，从而使我国镁耐材行业由掌握资源转向掌握核心技术，解决了全球镁耐材行业高等级烧结镁产能不足的难题，打破了国外技术垄断。

新工艺提炼出的“超纯镁”产品镁砂纯度高于98%，体积密度达到3.40克/立方厘米。该成果还取得选矿提纯、闪烁沸腾轻烧、压球及高温煅烧4项国家发明专利。

此前，我国仅能生产出纯度为97%的“高纯镁”，而提升一个百分点则意味着价格将上涨3—4倍。业内人士表示，从菱镁矿石中提炼出高于98%的镁砂，需要从高品位的优质菱镁矿中提炼，而我国虽是世界上菱镁矿资源最为丰富的国家，但能满足市场需求的特级矿产量已不足开采总量的20%。

在科研人员的不懈努力下，企业只需从低品位菱镁矿或废弃菱镁石中即可提炼出达到并超过“高纯镁”的镁砂，同时解决了开采过程中大量低品位菱镁矿石被废弃造成的资源浪费和占用大量土地的情况，从而实现“变废为宝”“吃干榨净”。这一“超纯镁”项目达产后，每年能“吃掉”废弃和低品位菱镁矿石260多万吨。

尾矿回收铜金属量翻番，这项新工艺荣获国际铜业协会首届“铜业创新奖”

三年创新倍增，科技创新是第一生产力。在德铜，通过创新性的尾矿回收“四步法”，将尾矿含铜品位从0.04%提升到13%以上，利用尾矿资源年产铜金属由原来的不足400吨，提高到1 000吨/年左右，成为德铜循环经济项目的又一典范。

德兴铜矿目前拥有采选矿石13万吨/日生产能力，在出产铜、金、银、钼的同时，每天产生大量的尾矿。所谓尾矿，简而言之，就是固体矿物废料。

通常情况下，德铜尾矿资源的含铜品位在0.04%～0.06%之间，属于超低品位，夹杂选矿残余药剂干扰，回收难度不言而喻。

随着循环经济的不断发展，尾矿也逐渐成为一种重要的资源。在德铜尾矿回收厂，围绕把尾矿资源吃干榨尽这一目标，这个厂以科技创新为抓手，不断摸索新设备新工艺，独创尾矿回收“四步法”，将品位在0.04%～0.06%尾矿资源，一步步提炼为品位为13%～16%的合格铜精矿及伴生有价金属产品，“四步法”把尾矿资源从固体矿物废料变身为合格铜精矿产品，开创国内尾矿回收工艺先河并获得国家专利。该项目同时获得由国际铜业协会颁发的“铜业创新奖”。

与常规选矿厂铜回收工艺相比，该生产工艺具有工业占地面积少、流程结构简单、作业环境噪声低、作业机械化程度高、技术指标先进、综合效益好等优点。

凭借其创新性、环保贡献和市场潜力方面的突出优势，新工艺荣获了国际铜业协会首届“铜业创新奖”，含金量之高，无疑是对科技创新精神的一种褒奖。而这，也再一次印证，科技创新是第一生产力。