基于PLC的机床电气控制技术研究

贺琴 神木职业技术学院机电工程系

引言：现今，逻辑运算处理模块广泛应用于智能化生产管理的各个方面，PLC的机床电气控制技术应用势在必行，成为解决现阶段多种机床电气控制系统使用管理问题及核心技术问题的有效途径。

1.常规机床电气控制系统结构

1.1 机床设备应用的电气控制系统结构

（1）机床设备主体结构

机床设备主体电气控制系统结构设计要满足机床设备控制的协调性及管理性需要，确保操作人员对于机床设备的使用具备可操控性，从零件加工机械及基础构件方面，协调机床硬件与软件模组，合理控制零件加工工序，保障零件的加工参数与实际标准参数保持一致。

（2）机床设备电气控制结构

机床设备的电子控制结构分为多个部分，主要由电源模组、电机模组及运动控制模组构成，机床设备的运行使用环境各不相同，导致不同环境下对于机床设备的使用功能需求差异化明显，为适应多种设备使用环境，通常机床设备需要配备两种电池处理模组，首先是固定电流的转化处理模组，利用电流控制器实现对不同电压的电力负荷控制，保障各系统电流电压接通能够进行一体化设备管理。电气控制单元由分为主要控制模块及分组模块两个方面，主要控制模块用于发送电气控制设备指令，而分组模块则用于执行主控系统的指令内容。

（3）机床设备电气操作管理端口

现代机床设备虽智能化自动化水平较高，但对于部分精加工部件仍需要进行人工操作，尤其是设备换刀及设备刀具运行轨迹的变动，对于零件加工规格的影响较大，为保障加工精确性，需要采用电气控制系统对接入电子模块进行操作，以便更好控制零件加工误差，实现多种功能下的机床设备操作运转。

（4）PLC机床电器控制系统

PLC机床电器控制系统主要用于对机床设备运行的逻辑控制，通过传感器信号输出及信息输入，向运动控制器发送零件加工处理信息，在光栅尺检测到相关加工信息后，利用自身的电气运动单元带动发动机设备运转，并向传感器设备发送信息反馈，而后由PLC系统模组协调不同机床设备处理模块将数据传送至电气控制系统，利用PLC传输技术自主进行机床设备逻辑计算控制。

1.2 机床设备的特殊结构设计

机床设备特殊结构设计主要由设备急停与设备超程限位程序构成。设备急停系统顾名思义用于保护设备系统运行使用安全及人员安全，通常该系统处于待机状态，并不主动的进行电源连接，需通过外部力量干预实现对机床设备断电，实际急停处理速度相对较慢，且无法对电机形成有效的断电保护，因此需利用PLC机床电气控制系统做设计优化。超程限位程序设计主要用于对设备故障进行预警，采取传感器信息串联实时掌握各设备模组运行情况，一旦出现触点断开即可及时的进行报警信息反馈，该系统设备便于技术人员提前预知系统故障，可提高设备运行稳定性，是现代机床电气控制系统不可或缺的重要组成，所以需在PLC技术应用设计方面做自动化及智能化优化处理。

2.基于PLC设计的机床电气控制技术运用

2.1 机床设备电气控制方案选择

PLC机床设备电气控制方案选择需要考虑电气机床设备使用环境等多方面要素，以此确保电气机床控制方案选择连贯性，充分实现智能化人机交互，解决机床设备控制反应延迟问题，尽可能按照主控芯片GPU逻辑运算特点，布置运动系统、点击部分及光栅尺快租设计，进而提高程序控制精确性。运动控制器的使用其基本优势在于更高的稳定性及数据读取速率，传感器的链接可采用运动控制器进行接入轴控制管理，避免使用传统控制卡模组导致其出现接入轴数量不足问题，为后续阶段PLC机床电气控制系统升级与维护预留实际空间。

2.2 机床设备基础功能结构分析

机床电气控制对于零件加工精度要求相对较高，环境温度的变化及换刀切削的强度等，均可对零件加工形态产生影响，从而使零件加工精度及参数统一性下降。PLC击穿电气控制系统设计同样要重视以上问题，可采取主轴机械换刀及刀库换刀两种模式，参考PLC逻辑运算参数自动对零件的切削深度及强度等做微度调整，在提高加工效率的同时，保障加工质量，进一步简化传统繁琐的零件加工检测流程，使零件加工在机床设备系统机械运转过程中即可完成一系列的加工、管理及检测工作，为技术人员提供便捷的机床设备操作服务。

结语：综上所述，PLC机床电气控制技术应用发展前景相对良好，技术内容也相对成熟，是未来阶段零件加工处理的主要应用技术别类之一，尤其PLC逻辑运算能力的提升，使机床电气控制系统整体运行控制效果得以提升，为未来阶段机床设备技术运用夯实基础。