数控车床加工精度的工艺处理与优化

李秀娟

摘要：数控车床是现在创造业的基础，其加工精度的提升对于我国经济技术的发展具有重要意义。

关键词：数控车床：加工精度；工艺处理

中图分类号：TG659 文献标识码：A

文章编号：2095-6487 （2018） 01-0019-02

1 影响数控车床加工精度的因素

数控车床[1]主要由两部分即控制系统与车床机械构件组成。控制系统部分是专业人员进行编码并通过测试，加强对数控车床的编码检查工作可以有效降低控制系统对车床加工精度的影响。影响数控车床加工精度的主要是车床自身的机械精度。对这些机械因素进行归纳整理，主要体现在以下几个部分：车刀选择、机床夹具和零件装夹选择、切削工作、对刀试切技术与测量误差。车床具有一系列的标准化车刀，每一把车刀的材料与角度都不尽相同，选择错误的刀具对车床加工具有极大的影响。对于装夹方式的选择与夹具的选择也是控制加工精度的重要部分，关系到工件加工能否顺利进行，而夹具与装夹方式也会对加工精度造成巨大的影响。切削时的背刀吃量的选择与轴速、进给速度、进给量都会对车床加工造成一定的影响。开始加工前的对刀试切工作也具有重要的意义。

2 数控车床加工精度的工艺处理忧化措施

2.1 对刀具的工艺处理优化措施

刀具的材料角度对数控车床加工的精度具有重要的影响。数控车床配备的是标准化刀具，数控车床具有1个种类齐全、数量众多的刀具库，每一种刀具都具有其独特的性能。在进行工件加工的工作中，需要根据材料的具体材料、硬度、形状等信息进行合理的选择。选错刀具不仅会对车床的加工精度造成重大的影响，也会对刀具本身造成恶劣的影响。

2.2对加工装夹方法的优化措施[2]

数控车床的装夹方式与传统的车床装夹方式一致，在进行装夹方式选择时优先选择组合夹具。在加工工作中需要选择合适装夹定位基准、选择合适的加紧方式同时还需要避免对工件进行重复装夹。对不同材质与性能的零件选择不同的装夹方式具有重要的意义。不仅可以提高工件的加工速度，也可以提高加工的效率，同时也可以有效提高工件加工的精度。通过选择合适的装夹方式，可以充分发挥数控车床的优势，从而提高数控车床加工质量，一般常用的装夹方式有：三爪装夹、四爪装夹、顶尖装夹、花盘装夹等多种装夹方式，以及轴向加紧、钢丝过渡或开口环过渡加紧等各种加紧方式。

2.3对切削环节的工艺处理优化措施

切削是数控车床加工中的重要环节，切削用量直接对加工精度造成影响。切削用量包括：背吃刀量、主轴切削速度、进给速度与进给量。在进行切削工作时要根据加工件的形状选择不同的切削用量。具体选择原则是：在进行粗车加工时需要选择较大的背吃刀量，配合相应的进给速度与进给量，同时要提供相应的主轴转速，从而提高粗车加工的加工效率；而在进行精车加工时，需要对所选择刀具的具体参数与预留的精车余量进行综合考量，选择背吃刀量时应该选择较小的背吃刀量。进给速度与进给量也必须相应较小，同时，进行切削时，切削的速度应该较高。在实际的切削工作中由于剧烈的摩擦会产生大量的热量，从而对刀具有工件造成较大的影响，严重时甚至会引发刀具与工件的形变，因此，在进行切削工作时应该使用切削液以降低切削工作中的摩擦生热，从而确保刀具与工件不必影响，继而提高切削加工的精度。常见的切削液主要是乳化液。乳化液可以起到良好的冷却润滑作用，对提高切削加工的精度具有重要的意义。

2.4提高对刀试切环节的精度控制措施

在数控车床加工的过程中，进行好装夹工作后，需要进行对刀试切工作，当完成对刀试切工作会才可以运行相应的程序。对刀试切工作的第1步就是找到对刀点，也就是确定刀具在以工件为参考的坐标系中找到运动开始的起点位置。这个过程就被称作对刀。在进行对刀点选择时必须遵循一定的规则： （1）对刀点的选择一定要方便数控程序的数值处理以及简化编制；（2）降低对刀的难度以及降低因此而引发的加工误差；（3）加工过程中可以很方便地找到对刀点。在实际的加工工作中，对刀点的选择一般是加工件的中心孔、机床坐标的原点甚至是与机床坐标系原点相距一定距离的固定点。众多的对刀点选择方案可以给数控车床工作人员带来极大的便利。

3 结束语

要切实提高数控车床的加工精度，必须从刀具材料与刀具角度的选择、车床夹具与加紧方式选择方面入手，同时做好对切削环节背吃刀量等因素的控制以及对刀点的选择等工作。提高数控车床的加工精度不是对1～2个加工环节进行控制就能完成的工作，它必须從多个方面入手提高车床的机械精度，加强相关编码人员的工作素质，才能最终实现对数控车床加工精度的提升这一目标。

参考文献

[1] 刘艳辉，探宄数控车床加工精度的工艺处理及优化[J].山东工业技术，2016 （7）：7.

[2] 孙义婷.数控车床加工处理工艺优化探究[J].数字技术与应用，2015 （10）：209.

[3] 邱晔.数控车床加工精度的工艺处理及优化[J].科技创业家，2014 （1）：58.