轻型减振道床基底聚合物砂浆浇筑质量控制方案

付超

摘 要：本文根据实际工程案例分析了聚合物砂浆基底施工工艺，讨论了施工现场出现问题及整改措施，最后讲述了控制效果。

关键词：减振；聚合物；砂浆；质量控制

中图分类号：U231.2 文献标识码：A 文章编号：1004-7344（2018）11-0113-02

1 概 况

温州市域铁路SI线一期工程轨道工程施工项目I标段，轻型橡胶减振垫道床共计4.34km，道床结构高度610mm，轨道结构自上而下分为钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板、减振垫层及聚合物砂浆底座等部分组成。其中基底采用聚合物砂浆找平层，轨底位置设计聚合物砂浆找平层厚度45mm，因厚度较薄，施工过程中质量控制难度大，针对目前施工现场发现的问题，我标经过认真分析总结，对出现的问题进行整改，并制定相应控制措施，避免类似问题再发生，以确保施工质量符合设计要求。

2 聚合物砂浆基底施工工艺

2.1 基底平整度控制测设

轻型橡胶减振垫道床基底采用聚合物砂浆找平层，按照桥梁设计要求，桥梁两侧向桥梁中部设置20‰的排水顺坡，为此轨道设计要求，基底找平层桥梁两侧厚度2.8cm，桥梁中部找平层厚度9.2cm，在钢轨底部位置找平层厚度4.5cm，而土建桥梁现浇过程中桥面平整度控制偏差大，排水顺坡并未按照设计要求设置，局部位置高低不平，给基底平整度控制造成很大困难，经过研究，我部采用“多点控制、横纵布线”的方法精确控制聚合物砂浆基底平整度。

按照设计板块长度，工人先使用钻眼机每隔5m在基底板块左、右两侧植入钢筋棍，技术人员使用水准仪测量出基底聚合物砂浆找平层面高程并用记号笔标记，在记号笔标记处用红色胶布下边缘与其对齐，即聚合物砂浆面浇筑至红色胶布底部。在距离红色胶布向上10cm位置同样粘贴一个红色胶布，防止聚合物砂浆浇筑时将底部红色胶布埋入砂浆时顶部10cm位置的红色胶布依然可以作为参照，然后纵向、横向分别在标记位置挂上线绳，形成一个平面线绳网，在聚合物砂浆浇筑过程中能够精确控制整个平面高程，施工工艺简便，基底平整度控制效果显著。

2.2 基底凸台门型筋布设

因凸台与凸台间距设有1250mm、1875mm、2500mm不等，为保证凸台内门型筋布设位置准确，首先确定凸台轮廓。按照设计间距要求，采用全站仪进行精确放样，分别确定左线、右线每个凸台中心位置，技术员使用红油漆进行标记，为防止凸台浇筑后偏斜，纵横方向分别控制。

纵向方面：根据标记，在左、右线对称凸台中心位置使用墨斗弹线，使凸台垂直于线路中心线，保证纵向不偏斜。

横向方面：首先确保凸台满足设计要求长×宽=1500mm×200mm，使用5m卷尺，以标记点为中心，沿着墨线方向，左右各量取750mm，前后各量取100mm，标记位置，确定凸台轮廓范围，确保凸台横向位置与轨道线形一致。

根据凸台轮廓范围，施工作业工人按照门型筋布设技术交底要求，在轮廓范围内进行桥面钻孔，要求钻孔间距及深度符合设计要求，钻孔完成后，使用高压风清理孔洞，然后采用植筋胶进行门型筋植入，确保门型筋植入后钢筋保護层厚度不小于3cm。

最后，在凸台轮廓范围内植入钢筋棍，技术人员使用水准仪测量出凸台面高程并用记号笔标记，在记号笔标记处用红色胶布下边缘与其对齐，即凸台面浇筑至红色胶布底部。在距离红色胶布向上10cm位置同样粘贴一个红色胶布，防止聚合物砂浆浇筑时将底部红色胶布埋入砂浆时顶部10cm位置的红色胶布依然可以作为参照，进而可以准确控制凸台浇筑高度。

2.3 聚合物砂浆基底模板支立

2.3.1 基底模板支立

根据基底设计厚度（2.8～9.2cm）及基底宽度3.2m，基底边侧模板支立时，采用断面5cm×10cm的方木，沿基底轮廓支立，方木外侧通过钻孔布设钢筋棍进行加固，钢模板允许偏差为：位置±5mm，垂直度2mm；防止基底浇筑过程中胀模、跑模。

2.3.2 基底中间凸台模板支立

根据凸台设计结构尺寸，我部经过研发设计及成本对比分析，计划采用钢模取代木模的支立方案，加工了一批“L”型钢模板，长边为1.5m×0.2m的钢模，短边为0.2m×0.2m的钢模，进行焊接，加工成“L”型，在凸台模板支立时，将两块“L”型模板相扣，形成“”型凸台模板，模板之间连接采用模板卡子，钢模板允许偏差为：位置±5mm，垂直度2mm；模板支立时，不仅操作简便、稳固牢靠，而且钢模板能够重复使用，相对木模重复使用率低、损耗大，节约了成本。

2.4 基底聚合物砂浆浇筑

为解决聚合物砂浆浇筑难题，经过市场调查，从厂家购买聚合物砂浆粉末状袋装材料，运输至作业施工现场后，按照聚合物砂浆粉末与水的配合比要求，进行现场搅拌，为此我部在机械市场购置了2台小型砂浆搅拌罐及1台砂浆输送机，按照配合比要求，现场搅拌实验，制作10组试块，经过标养后，报送业主指定的第三方试验室进行结构性能检测，相关检测项目按照设计要求全部检测，检测结果合格。

试验结构合格后，组织现场施工，因聚合物砂浆初凝快，施工配合要求高，对此，进行作业人员分工，安排6人专项负责聚合物砂浆物料运输；4人专项负责聚合砂浆搅拌，每2人负责1台搅拌机，分别把控砂浆与水的配合比及搅拌时间，严禁随意改变配合比，避免因搅拌时间不足造成搅拌不均匀等质量问题；6人负责砂浆浇筑过程中找平层平整度控制，按照上述已完成的“多点控制、横纵布线”的平面控制网，严格控制基底聚合砂浆平整度。

3 施工现场出现问题及整改措施

3.1 问题：部分底座聚合物砂浆找平层与桥面存在缝隙

原因分析：浇筑底座聚合物砂浆前，桥面清理干净后，仅进行简单洒水湿润，未让桥面吸水饱和，浇筑后导致桥面过多吸收砂浆内水份，而聚合物砂浆尚未满足初凝时间，内部水分已被吸收，致使基底聚合物收缩过快而与桥面产生缝隙。

整改措施：

（1）首先对缝隙采用高压水枪进行清理，然后采用高强砂浆填充剂进行缝隙填充，确保缝隙填充饱满无缝隙。

（2）派专人进行监督，加强浇筑前的桥面清理，使用高压水枪冲洗桥面，并确保浇筑前2h桥面保持湿润，浇筑时要求桥梁表面无明水后方可继续施工。

3.2 问题：底座聚合砂浆表面存在裂纹

原因分析：浇筑时期正处高温红色预警时期，桥面温度过高，底座聚合物砂浆浇筑后未及时进行覆盖，在阳光直晒下，砂浆内水份蒸发过快，覆盖土洒水养护也未能及时跟进，造成基底板块出现部分裂纹。

问题整改：

（1）首先将裂纹部位使用电钻进行局部凿开，略微扩大裂纹部位修补面积，并使用高压水枪冲洗干净。然后使用相同材质的聚合物砂浆粉料，配合一定比例的水和裂纹修补胶，进行搅拌，然后进行修补，要求修补位置缝隙填充饱满。

（2）要求基底聚合砂浆施工避开高温时段，在上午或者晚间进行施工，聚合物砂浆浇筑完成后，先采用彩条布进行遮盖，在聚合砂浆达到初凝后使用土工布替换彩条布，并且要求土工布保持湿润状态，重视高温下洒水养护次数，保证底座混合物砂浆养生效果。

4 控制效果

对于上述问题，我部经过施工情况分析，进行了整改，同时也制定了相应的预防措施，现底座找平层养护力度加强、次数到位，底座与桥面无裂缝，底座无裂纹，效果显著。

5 总 结

针对底座聚合物砂浆施工出现问题，我部已着重进行整改，预防。我部经过分析研究，总结基底聚合物砂浆开裂质量控制措施：首先根据当地天气，聚合物砂浆浇筑时，避开高温时段，在浇筑过程中确保桥面保持湿润状态，每个板块浇筑完成后，及时使用遮阳布覆盖，避免烈日直晒，在聚合物砂浆达到初凝后，使用土工布替换遮阳布，直接覆盖在聚合物砂浆面层，并进行洒水浸透土工布，因夏日白天气温高，土工布水分蒸发快，为确保养生效果，安排1人专项负责聚合物基底养生，每隔2h对土工布进行一次洒水，夜晚气温底，由现场看守在夜间进行二次洒水养生，确保土工布处于湿润状态，该养生按照设计规范要求，连续7d。该措施实施后，现场检查，效果明显，基底浇筑后，有效控制聚合物基底开裂质量问题。

收稿日期：2018-3-5