汽车电子制造业的生产流程优化案例研究

吴军伟 李子彪

摘要：本文以汽车电子行业A企业为例，对企业现有质量体系及生产流程运营状况进行分析和研究，通过研究发现：企业的生产流程中存在流程冗繁，执行力不足等问题，本文基于“4A模型分析法”评估流程中的问题与不足，分析流程评估中所发现的问题和改善机会，对流程提出补充、改进建议，最后在试点项目中得以应用实施。通过应用评价后发现，试点项目较传统项目相比，生产效率和产品质量合格率有所提升、总体装配周期有效缩减。

关键词：汽车电子行业；生产流程；流程分析；流程改进研究

汽车制造行业的生产运作流程的优化与完善已成为现代汽车制造行业不可或缺的一部分，生产运作流程的不断改进与提高为汽车电子行业发展提供了重要支撑。高新技术产品的研发生产也需要有完善和持续改进的生产流程与之协同发展。在当今汽车工业发展的环境下，按时完成整车厂订单交付，以零缺陷作为产品质量目标，企业收益最大化和低成本费用投入一直是汽车电子行业的企业战略目标。

一、A企业背景及现状介绍

本文以华东区域的知名汽车零部件厂商A企业为案例，分析企业现状及所存在的问题。通过调研发现，由于A企业集研发与生产于一体的公司，其目前流程较为冗繁，流程运转周期较长，执行力不足，由此致使企业在作业流程中占用较多资源却未能有效地进行项目管控。

二、4A模型分析法介绍

所谓4A模型分析法，即通过流程评估、流程分析、流程优化改进、流程项目实施四个方面对企业生产流程进行优化改进。最早由国内学者蔡征云所提出，其模型分析法的主要内容包括：首先对企业进行调研，发现现有企业运营的作业流程中的弊端与不足；其次，分析流程评估中问题发生的根本原因和改善机会；再次，对作业流程中的问题进行修改、补充、调整优化。最后对作业流程改进后付诸于试点项目实施。其分析方法在汽车电子制造行业运用较为广泛，目前国内很多制造型公司都在进行流程分析再造与优化，以提高作业效率，改善产品质量，为企业创造更多收益。

三、企业流程运营评估

通过企业调研发现，由于A企业属于中小型企业，根据其当前组织架构及人力资源状况，采用了人员兼任的方式来支持项目活动，在一人兼任多个职位的情形中，层级汇报对象不明确。这样在生产流程运营当中，一方面人员工作岗位职责划分不明确，层级汇报不清晰；另一方面，人员任务负荷较重，生产效率极大降低且占用了较多资源，影响了产品交付交付，且增加了运营成本。因此，其生产流程仍存在诸多不足和亟待改进之处。结合企业自身情况，经评估发现，多数问题主要源于企业内部流程管理制度不合理所导致，在下文中，将从人力资源管理、质量管理、制造工序流程设置等方面入手进行生产流程的改进分析。

四、流程问题分析及改善机会

对A企业的生产流程问题我们从人力资源、设备、物料、运作流程、环境等方面展开鱼骨图分析。首先，从企业的人力资源配置方面来看，存在一定的一人多职、事倍功半等现象，其人力资源配置方面存在不足之处，因此需要进行资源配置优化。其次，在设备管理方面，产品换线时前一个产品和后一个产品在产线换线时设备方面存在管理漏洞或缺少开工前设备点检检查等流程而导致停线事故。再次，物料方面存在新旧物料混用、物料呆滞等情况发生，从而其物料管理流程尚需进行特殊管理。最后，制造装配工序中的作业流程方面存在一些制造工位设置不合理，占用了较多工时，影响了生产节拍，且导致了前道工序和后道工序不连贯，成品组装进度滞后等问题发生，由此可以考虑对每个工位进行时间采样测定的方式来进行工序作业时间改善研究，从而总结出对装配工序作业流程的改进方案。

五、企业流程的改善及效果评价

对于生产流程改善我们，我们将从人力资源、设备管理、装配流程几个方面给予参考性建议。首先，人力資源方面，横向与纵向分布整合配置。即按体系需要设定横向职能部门，又对各职能部门进行纵向资源管理，一方面明确了责任分工，另一方面突出层级汇报制度。

其次，在设备管理流程方面；增加设备开工检查点检程序和产品生产换线程序。设备开工检查方面，采用表单形式核对开工时所必需的要素：物料就绪状态、生产技术文件状态、标准样件状态和设备状态检查程序。产品生产换线方面，对前制产品和后制产品进行对比检查记录，确保换线过程中不会混用的问题。再次，在装配流程布置方面；企业生产过程中的装配工位设置不合理，研究发现，并行工程和相似工位合并可以减少作业周期，也可以避免工位操作过程中不良品的发生。由此，我们对A企业现有装配流程工序进行配置优化。企业的原作业流程为300开工检查→310前板测试→320前板装配→330主板测试→340主板装配→350总装→360电气测试；经过研究后发现可将流程优化为如下：300开工检查→310，330主板和前板测试→360电气测试→320前板→340主板装配→350总装。即将相似工位进行合并，调整相关工序以减少总作业时间。A企业将此流程在新项目中作为试点进行导入，经过了近半年的项目实施，该项目进入小批量试产阶段；我们在小批量阶段对项目进行了装配工位时间观测，制造过程中的产品质量缺陷率统计，经过定量分析之后，得出如下表所示的数据对比结果。下表统计了传统项目与新试点项目在订单交付、生产过程产品缺陷率、装配工序周期等几个方面的评价指标对生产流程改善前后进行效果评价。从以上数据可以看出，改善后的生产流程在试点项目应用后较传统的项目在降低产品缺陷率和缩短装配工序周期方面得到显著地改善，且在装配工序周期方面作业时间由传统项目的450秒缩减到约390秒。

从上表可以看出，在试点项目中应用实施了改进后的生产流程之后，较之前传统项目相比，缩短了平均装配时间，且在一定程度上降低了制造过程的产品质量缺陷的发生。由此，该生产流程具有较好的适用性和参考价值。

六、总结与展望

本文运用4A模型法从流程评估、流程分析、流程优化改进、流程项目实施四个方面对A企业生产流程进行了优化改进，并在试点项目中得以实施，通过对比评价后发现，试点项目较传统项目在产品质量合格率、总体装配周期时间方面有所改善。从而其改善方案具有较好的适用性和实际参考价值。值得为其它汽车电子制造行业所参考和借鉴。完善的汽车零部件产品研发、制造于一体的生产配套体系及产业群，基本完成汽车电子行业的转型和升级。随着政府对工业4.0时代智能工厂发展的政策不断鼓励与推进的大环境下，加上该技术条件的日趋成熟，这些都将促使各大汽车零部件制造厂商对生产流程不断改进与完善，企业的质量体系、管理流程也将逐渐进入一个更高的层面。

参考文献

[1]中国汽车工程协会.中国汽车技术发展报2017[M].北京理工大学出版社，2015：60-82.

[2]李作学.研发管理流程与节点精益设计[M].人民邮电出版社，2016：40-52.

[3]邵巍.SXHD公司电子产品研发流程管理优化研究[D].西安电子科技大学，2017.

[4]袁金琪.基于项目管理的Y轮胎公司生产流程优化研究[D].青岛科技大学，2017.