对准确把握钳工孔加工精度的方法探讨

陈新记

摘 要：钻孔作为加工操作环节之一，具有一定专业性，对孔位置的准确度提出了一定要求，是许多钳工的薄弱环节。本文将对如何把握钳工孔加工精度进行分析探讨，找出科学方法来提高钳工孔加工精度，为后续的工作奠定基础。

关键词：钳工；孔加工；精度；方法分析

中图分类号：TG937 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2018）05-0067-01

对于大部分钳工而言，钻孔是一大工作难点。因无法提前确定孔加工精度，从而提升了操作难度，若不及时解决便会带来更多安全隐患。笔者将分别从：影响钳工孔加工偏差的相关因素、提升钳工孔加工精度的有效对策，两个方面来阐述。

1 影响钳工孔加工偏差的相关因素

据笔者研究，影响钳工孔加工偏差的因素众多，主要表现在设备方面及人为方面，笔者将从以下方面来阐述。

1.1 设备方面

导致钳工孔加工偏差的原因有许多，一方面是由于钻出孔径数值准确性不高，由于工件基准面与孔轴线不垂直，导致孔中心发生偏移。究其原因，空位置偏移发生的原因是由于钻床主轴轴线与工件表面不垂直，而孔径偏差的发生是由于切削刃长度不一，据此提升钳工孔加工精度显得尤为重要。

1.2 人为方面

除设备方面原因外，人为因素也是一大关键。部分操作人员在钻孔中因未按一定操作标准导致钻孔误差的发生，有些操作人员缺乏相关资质，专业性不足，最终影响钻孔精度。

2 提升钳工孔加工精度的有效对策

综上笔者对影响钳工孔加工偏差的相关因素作了阐述，为促进钳工孔加工精度的提升，还应采取有效的解决对策，如：确保划线精度、对钻头钻孔位置进行确定、应用垂直精度方法、及时纠正偏差误差、做好设备的安全保养工作、加强设备维修与管理力度、对维护人员科学配备，详情如下。

2.1 确保划线精度

钻孔作为钳工专业技能之一，为了帮助其掌握系统的操作技术，还应确保划线精度。在实际操作中应注意以下要点：

操作人员利用高度游标划线尺对加工位置线进行确定，在操作过程中应对高度尺示值误差进行检查，判断是否在一定范围内，从而确保划线尺寸的准确性，与此同时还应对高度游标划线尺划线刃口是否锋利进行检查，确保线条的清晰度。另外，还应确保工件划线基准面达到精度要求，确保平板工作面无灰尘、无杂质，避免对划线精度产生影响。

另外还应划出孔位置精度的“检查框”及“检查圆”，孔加工过程中，应根据这两种找正基准。值得注意的是，“检查圆”规划中极易产生误差，据此，操作人员应利用高度尺实施规划工作。

2.2 对钻头钻孔位置进行确定

此外操作人员在实际操作中，应对孔中心位置进行确定。在实际工作中，利用工件两个基准面来开展工作。部分操作人员在具体操作中因使用了错误的划线尺寸导致样冲眼位置发生错误。为确定样冲眼，操作人员应将重点放到样冲轴线与工作面是否垂直这一问题上，从而忽视了样冲眼位置。

钳工在具体操作中可利用划规、高度游标卡尺、划针等根据，将线宽宽度保持在0.1mm左右。另外还应对操作准确度进行把握，操作者在钻孔前，应将圆心位置关键点找出，在实际工作中可利用辅助定位锥，不仅能充分降低操作误差，同时还能精确找出中心位置。

据一些操作人员反映，在钻底孔时难免会出现偏移，基于这种情况下，应将“掏孔法”应用其中。“掏孔法”具体操作如下：操作人员在实际操作中应选择合适的钻头钻底孔，将工件取下来，对孔位是否发生偏差进行检测，经检测一旦发现孔位偏差，则应将工件夹持在台虎钳上，并利用什锦锉等工具将与孔偏差相反位置多余部分锉掉，并对其进行加工，最终形成腰形孔，另外还应将工件夹到钻孔夹具上，利用麻花钻实施加工，从而达到规定要点，更好地满足加工精度。

2.3 应用垂直精度方法

经研究，工件孔轴线歪斜的产生归根结底是由于钻床主轴轴线与加工工件表面不垂直导致的，为改善这一现状，操作人员首先应降低人为因素对工件装夹产生的不良影响。操作人员在实际操作中，平口钳与压板作为常用的夹具，在钻孔中则采用台式与立式两种钻床。操作人员在实际操作中应对机床操作精度加以注意，在实际操作前对钻床稳定性及安全性进行检测，以防设备松动的发生引发人员伤亡。在检查工作中，操作人员首先应对平台零刻线的准确性进行确定，另外还应对皮带是否符合操作要求实施检查，进一步提升钻孔工作效率。

2.4 及时纠正偏差误差

为纠正孔位置的偏差，操作人员在钻孔前，应对麻花钻进行装备，确保麻花钻中心与钻床主轴的重合。操作人员在钻孔中，确保钻头与孔中心对准，通过“检测框”位置对所钻浅坑位置准确性进行判断，一旦发现误差，应将工件往偏位反方向推移，降低误差发生率。值得注意的是，这一措施手段对操作人员要求较高，为达到这一目标，应对其展开培训工作，帮助操作人员更好地掌握操作技能。

在实际操作中，应对起钻中心进行确定，由于麻花钻与中心钻在结构上具有一定相似点，均存在长度横刃，导致麻花钻中心与钻加工孔中心无法重合，致使加工后孔位置发生偏移，难以达到操作精度要求，据此在实际操作中可利用定位锥来确定钻孔中心，另外还应对定位锥材料加以重视，确保其具备一定耐磨性及硬度。

2.5 做好设备的安全保养工作

随着制造行业的发展，钻孔在市场的需求量越来越多，为了能够充分提升效率而采用大量的钻孔设备，有效提升橡胶产品的数量以及质量。但是针对钻孔设备的保养工作作为提升钻孔设备工作效率的重要环节，工作人员需要时时提升自己的意识，能够针对钻孔设备情况而做好检修安全的工作，从而保障钻孔设备的安全性。

2.6 加强设备维修与管理力度

在钻孔过程中，其中所采用的钻孔设备常常出现摩擦的情况，主要是钻孔设备在摩擦作用力下而导致物质表面不会凹凸不平的情况。根据表面损失情况可以分为磨料、粘着磨损以及磨蚀等磨损，因此，这就需要机械维护人员能够及时在现场实施修复。在传统的维修工作中，主要采用的方式有：热喷涂、堆焊以及电刷渡等。随着机械技术研究不断进步，工作人员还可以采取高分子材料实施修复，能够满足钻孔设备修复的要求，同时也可以使得机械在修复之后具有良好的精度。除此之外，高分子材料运用在维护工作中，还可以有效降低钻孔設备在橡胶生产中所受到冲击震动的作用力，对延长钻孔设备的使用寿命也具有重要意义。

2.7 对维护人员科学配备

科学的设备管理的重要前提是安排专业维护人员实行管理。作为管理人员，要有足够的管理能力，掌握足够的专业知识，在充分了解管理设备性能以及用途的基础上，校验长时间封存设备，并存放，使其有效性得以保障。此外，维护人员需要做到以下几点：第一，要将使用设备的说明材料妥善地保管，确保更为完整的标签。第二，在入库设备之前，要对其功能进行测试，而后对刻度进行调整，将借用记录做好。第三，要定期地保养以及校对设备，标记好不符合标准要求的以及损坏的设备，并针对设备将档案记录建立起来。

3 结语

综上笔者对钳工操作中孔加工相关方法进行了分析，为降低孔偏移发生率，应采用多种操作方法，提升钳工孔加工精度水平，为我国制造行业发展奠定重要基础。

参考文献

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