摩根高速线材设备现场维护探讨

藏义明

（河南省惠普特工业科技有限公司，河南郑州 45000）

0 引言

河南济源钢铁（集团）有限公司（河南济钢）目前现有轧钢生产线5条，其中有设计年产60万t高性能特殊钢高速线材生产线，主要工艺装备为进口摩根6代轧机“8+4”机架布置，即8架精轧机组和4架减定径机组。主要进口摩根设备有230预精轧机组2套、8架精轧机组、4架减定径机组、夹送辊2套、吐丝机1套、3#剪1套、水冷段阀组4套等。产品为优质碳素结构钢、合金结构钢、冷镦钢、弹簧钢、轴承钢、预应力钢绞线等。产品规格为直径（5.5～25）mm。2011年建设，2012年3月投产运行，2012年4月达产达效。

1 问题

进口摩根设备具有装配精度高（精度在0.01 mm）、设备运行速度高（120 m/s）、成品尺寸精度控制高等特点，关键工艺装备可以实现严格的尺寸公差控制和椭圆度控制，成品轧制公差可控制在±0.1 mm以内，同时可以实现低温轧制和温度闭环控制的控冷控轧工艺。进口摩根设备提供的技术资料是全英文，只有装配图无具体的零部件图纸。因技术保密，资料不齐全。备件制造运输周期较长，单机备件费用相对较高，库存资金占用较大，备件库存和设备运行矛盾突出，一旦设备出现故障，生产恢复正常运行相对较困难。

运行初期，曾经出现过减定径机组堆钢，损坏传动箱被动伞斜齿轮，安全联轴器卡阻，3#剪剪臂转轴，吐丝机振动大，轧辊箱“跑轧”等故障，未能使关键工艺装备正常发挥功能，对此，如何制定进口摩根设备的现场维护策略，显得尤为重要。

2 原因剖析

2.1 标准不完善，不能有效指导设备正常维护

投产初期，主要的维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准不能有效结合现场实际，加之现场工况各异，设备突发故障无规律可循，相对指导意义较差。

2.2 员工技能不能保障设备正常运行

进口摩根设备生产线是一条全新生产线，员工无针对性的维护经验及处理设备突发状况的有效措施，虽经过培训，但因操作习惯、工艺工况、设备运行环境、公司管理模式等的差异，员工的技能与设备正常运行的维护需求不能有效吻合，导致运行初期设备故障时有发生，特别是因操作调整不当导致的设备损坏现象比较突出。

2.3 备件储备不能满足设备正常运行需求

投产初期备件储备多是参考设备制造厂家、兄弟单位、设计院、公司生产准备小组等单位建议并结合自有的维护经验而进行的，尽管考虑的比较周全，但总因现场设备运行的不确定性及操作失误等偶然因素导致部分隐患、故障发生时无备件进行及时修复，出现被动停机现象时有发生。

2.4 其他方面

突发事件缺少应急处置预案、缺少先进的检测手段、备件国产化质量不稳定、培训机制不能满足现场需求等也是造成现场维护不到位的因素之一。

3 解决措施

3.1 制定标准、执行标准、监督标准、完善标准

标准化作业理念是进口摩根设备正常运行的根基，立足标准并将生产运行中遇到新技术、新经验融合到标准中去，将存在的不足进行纠正，措施落实进行固化。按照“制定标准、执行标准、监督标准、完善标准”的4大标准化作业理念进行精细化管理，每季度将4大标准进行评审，有效完善标准，指导员工作业行为。

3.2 培训提升员工岗位技能

（1）日常培训。采用立体交叉“日学习、月考核”培训模式，结合不同的员工需求和员工基础，采取灵活的培训方式，为进口摩根设备的维护运行提供技能保障。主要培训模式有每日一题增强记忆，每周一知识点进行讨论扩展思维，每月一次集中培训进行知识升华。每位员工结合自己所需的理论知识、设备结构及性能等提出培训需求，每周完成一个实用知识点的学习计划，要求讲解老师结合现场实践，采取“手指口述”的培训方式进行针对性讲解，所有听讲的员工可以现场提问，真正理解所学到的知识。

（2）事故培训。班组与班组间员工当天需掌握事故发生经过、简要原因、事故处理过程中的“得与失”等内容。待包含有事故经过、详细原因、纠正措施等信息的事故通报下发后，以车间为单位进行集中讲解学习，让所有员工对事故有一个透彻的理解，便于纠正措施的有效落实。

（3）持证上岗培训。所有操作工、点巡检人员、维护人员均需经过相应岗位理论知识和实践培训考核合格后，取得上岗证，方可上岗作业。

（4）进行交流。与兄弟单位形成定期交流机制，进行指标对比、技能攻关、资源共享，共同提高。

3.3 建立长效合作机制

普瑞特冶金技术（中国）有限公司作为进口摩根设备在中国的授权公司，其拥有加工制造设备先进，技术力量雄厚，现场经验丰富的资源优势，与其建立长效合作机制，是保障进口摩根设备稳定运行的前提。目前在设备大中修、诊断、修复、技改以及备件供应等方面已经和普瑞特冶金技术（中国）有限公司进行长期合作，定期互动，为进口摩根设备正常运行提供资源保障。已经成功合作完成减定径S9轴轴承更换、精轧机增速箱轴承更换、吐丝机振动及动平衡检测、减定径传动箱解体检查等重要维修项目。

3.4 设备诊断技术和岗位点巡检相融合

采用定期对进口摩根设备进行振动数据监测与现场岗位点巡检相结合的运行模式，利用摩根专有技术资源每3个月进行现场数据采集，开展设备状态监测诊断，提供设备预知维护基础。岗位点巡检采用简易测振、听音、测温相结合进行综合判断，同一规格同一机架同一测振点同一方向振动值进行比对，列出变化趋势曲线，采取相应的维护措施。通过设备诊断和岗位点检相结合的预知性维护模式的实施，成功解决了减定径S9轴轴承窜动等隐患，目前设备振动值均＜2 mm/s。

3.5 完善突发设备异常状态应急处置预案

因进口摩根设备具有运转速度高、精度高等特点，突发设备异常状态如果处置不当将会造成次生损失。根据现场特点，制定切实可行的突发设备异常状态应急处置预案，具有较大意义。目前已经制定完善了振动值异常增大、辊环炸裂、设备运转声音异常、轴承温度异常升高、轧机间堆钢、电流异常波动等突发异常状态应急处置预案，每季度组织员工学习并进行演练评价，效果较好。

3.6 创新备件管理理念，依性价比提升设备综合运行效果

进口摩根设备备件制造周期较长，正常情况下标准件到货期约36周，非标加工件到货期约48周，单价相对较高，库存费用压力较大，备件管理一直是一大难点。结合设备运行特点，目前主要采用4种备件管理策略：①易耗件（轴承、密封类）进口，采用和代理商签订零库存模式；②非标件（偏心套、辊轴等）、普通易耗件（锥套、滑环等）进口，采用安全库存模式；③事故件（齿轮、箱体等）进口，采用和普瑞特冶金技术（中国）有限公司签订合约库存模式；④备件国产化方面，因国产化备件质量稳定性尚待考察，为了保障设备整体性能，除了吐丝机偏导板、吐丝管外，整条生产线基本未进行国产化。

3.7 创新与技术攻关相结合

在开展全员创新的氛围下，将阻碍设备正常运行的“瓶颈”进行归类，按照管理督导类、技术攻关类、技改类等进行分类汇总，针对不同的类型采取针对性的措施，改善现有设备运行条件，提供可靠运行保障。如辊环加压、减少减定径机组内部堆钢等（管理督导类），成立督导组和交错验收组进行督导确认；延长轧辊箱寿命、减定径齿轮箱油液液位升高等（技术攻关类），水冷箱夹送辊空过（技改类）成立以技术带头人为组长，技术骨干和岗位技师为成员的技术公关和技改小组，利用“创新工作室”的特定创新环境，定期公布攻关及技改结果，解决制约设备正常顺行的“瓶颈”。

3.8 确保润滑油液含水量和油品精度在可控范围

设备运行所需的润滑油液清洁度是保证其性能稳定的前提，润滑油液进水是油液污染的源头，控制润滑油液含水量及油品清洁度是日常维护的核心内容，每天对油液含水量及油品清洁度进行检测，为现场维护提供依据，保障进口摩根设备稳定运行。

3.9 吐丝机定期现场动平衡

吐丝机Φ6.5 mm规格运转线速度在118 m/s，动平衡是保障其稳定运行的核心内容之一，在轧制直径6.5 mm规格线材时，对其进行现场精确动平衡，使振动值在1 mm/s以下，吐丝圈形效果最好。

4 效果

通过现场维护措施的落实，截止目前设备运行稳定，摩根高速线材设备的月度非计划停机时间为零，油液含水量长期稳定在0.1%，油品清洁度（固体颗粒污染度）稳定在NAS1638 6级，吨钢备件消耗折合4.5元人民币。因优特钢生产特点，在每月更换规格30次，钢种、断面变换约240次，定检修，换辊换槽等计划停机因素的情况下，日历作业率由2012年的69.26%提高到目前的78.61%，月度产量在58 000 t。