浅议通过质量和标准化管理手段提升产品质量

陶 威

（中国特种飞行器研究所，湖北 荆门 448035）

浅议通过质量和标准化管理手段提升产品质量

陶 威

（中国特种飞行器研究所，湖北 荆门 448035）

针对中航工业集团各浮空器项目经常发生重复性或类似技术质量问题的现状，分析了问题产生的原因，从员工技术水平提升、过程严格把关、技术质量问题处理、质量信息管理、技术经验及时总结为标准并推广等方面提出了各项改进措施，从而提升浮空器产品质量。

质量管理；标准化；产品质量

浮空器的发展在国内外越来越受到重视，应用范围也更为广阔，美国、德国、英国等都开展了系列浮空器产品的研发工作，有的已经投入使用，国内也高度重视浮空器的发展，对于平流层飞艇、重载飞艇等都纳入到国家重大专项工作，各军兵种对系留气球需求也十分迫切，浮空器在应急救援、观光旅游、航测航拍、预警监视等民用领域也有广阔的应用前景。中航工业集团已将浮空器作为重点发展的产业之一，通过集团重新基金给予了浮空器产业的大力支持，为加快产业发展，提升技术水平，加强国际合作，还与法国签订了重载飞艇研发项目。

既然浮空器产品有市场、有需求、也有发展前景，为何国内浮空器产业发展如此缓慢，进展也不太顺利，一方面是因为有些关键技术还没有摸透，另一方面也是更重要的方面是产品质量不高，研制过程中问题频出，影响了进度，少数已经定型的产品也是因为使用过程中质量问题较多，可靠性不高，导致用户使用积极性不高。

中航工业特飞所作为中航工业唯一的浮空器研制主机所，也作为承担国家和各军兵种浮空器项目的主要承研单位，其浮空器产品的研制现状在国内浮空器行业具有较强的代表性，本文以中航工业特飞所承担的浮空器项目为背景，梳理分析研制过程中出现的技术、质量问题，找出产生问题的原因，从强化质量管控和标准化管理方面提出了改进措施。

1 现状分析

以浮空器项目A为例，该项目在2011～2014年间共发生各类技术质量问题299项（不包含历次内外部审核发现的问题），其中重复性或类似问题60余项。浮空器项目B在2014年共发生各类技术质量问题44项，其中有少数问题与某浮空器项目A存在重复或类似。

根据数据统计可知，项目本身和项目之间重复性或类似问题数量较多，各级领导经常强调，我们可以允许项目研制中犯技术错误，但不能犯简单低级的错误，更不能犯重复性的错误。但是往往事与愿违，实际工作中就是不乏低级和重复性错误或问题，导致影响项目研制进度，增加研制成本，从而也影响了产品质量。那么为什么会发生这样的问题，主要有以下几个方面的原因。

1.1 技术人员水平不高和责任心不强

我们的队伍确实很年轻，不少同志也缺乏实际工程经验，在产品设计过程中难免存在考虑不周全和认识不足的地方，但是也有不少经验丰富、技术过硬的老专家和中青年骨干，我们在产品研制中有没有积极主动认真虚心的去向他们请教和学习，有没有仔细深入的去研究自己负责的专业技术，我想肯定会有，但是不多，有些同志心想我写的报告和设计的图纸，后面还有那么多人把关，有错误会有人帮我指出来的，但是我们所多年来就形成了审签把关不严的风气和不良现象，其间即使有些认真负责的老同志或中青年骨干，但他们要在有限的时间内审阅大量的图纸报告，不可能面面俱到、事无巨细，也只能对少数重要的报告和图纸进行严格把关，这样还有其它大部分文件可能就存在问题或错误。另外还有一种不好的现象，就是不少同志责任心不强，为了尽快完成任务，就把别人写的其它型号的报告拿过来改一改，有的连原型号的名称都没有完全改过来，这能仅仅是技术水平不高、缺乏经验的问题吗，实际上主要是责任心不强的问题。

1.2 对于问题产生的机理和举一反三不够

在分析解决问题的过程中，往往由于项目进度的紧张和时间的限制，很多时候只分析了问题产生的直接原因，注重于如何快速和简单的解决问题，对于问题背后的本质或机理缺乏深入的研究，实际上只是对问题进行了纠正，而没有采取有效的纠正措施，难以确保以后不再发生类似问题。同时对于举一反三工作，更多的只是停留在口头上，很多人确实认为应该这么做，实际上没有做或做的很少，这样在项目研制后期或其它项目中也会出现重复或类似的问题。

1.3 对技术质量问题信息没有进行有效管理和利用

当前型号研制中的问题多以质量信息反馈单的形式进行分析、整改和验证，这些单据最终会保存在质量管理人员手中，不定期存档。这样就存在一个问题，当初发现的技术质量问题确实解决了，但知悉范围仅限于当事人及相关人员，缺乏相互交流和传递，这样其它的技术人员就难以获得或根本不知道相关信息，其它的技术人员也难以从前面的问题中吸取经验教训。由于技术人员的更迭、项目的增多及各项目部分技术人员的相对独立，就难以避免在同一项目的不同阶段或系统中、以及在新项目研制中产生重复或类似的问题。

1.4 对解决问题的经验总结不够

解决问题的本身就是技术进步和提高的过程，但是这些技术的改进和优化多数只反映在当时出现问题的产品中，这些好的经验没有及时的总结和固化，也没有让广大的技术人员学习和掌握，往往只留在当事人的大脑中。这样就导致很多技术诀窍和经验没有很好的或通过简单有效的途径去传承，后来的同志只能在学习和实践的过程中去慢慢摸索，或向有经验的同志学习请教，这样新同志的成长进步就较慢，也难免会犯一些前人犯过的错误。

2 改进措施

针对问题产生的主要原因，建议制定以下改进措施。

2.1 大力开展和推广“导师带徒”活动

值得庆幸的是，前不久所人力资源部为了充分发挥骨干员工传帮带的作用，确保新入职员工更好的适应工作环境和岗位，为以后的能力提升和岗位存在奠定基础，决定在2015年新入职的员工中开展组织开展“导师带徒”活动，选聘了一些优秀的有责任心的骨干员工，明确了师徒结对方式和各自的责任，同时还制定了考核与激励措施。这是一个很好的开始，这有利于加快提升新员工业务水平，老员工的经验也能得到很好的传承。但是这项活动目前仅限于新入职员工，如果能进行推广效果会更好，可以对不同层次的员工进行差异化的辅导和“帮”、“带”，形成专家带优秀员工、优秀员工带骨干、骨干带新员工的多层次交叉帮扶的局面，创造一种比、学、赶、帮、超的良好氛围，既有利于员工的快速成长成才，又能很好的提升团队整体技术水平，促进院所发展。

2.2 坚决扭转文件审签过程把关不严的局面

思想层面而言，领导要带头严格把关，对员工要提出严格的要求，在员工中可以树立一些工作严谨认真的榜样，形成一种严和实的氛围。

制度层面而言，全面实现文件的电子审签，做到审签把关过程显性化，大家都能看到每个人审签过程中提出了什么修改意见以及意见的采纳情况，这样可以起到相互监督的作用，今后也有据可查。

考核与奖惩而言，应制定奖惩措施，对于经常出现的非技术问题进行日常检查，尤其对于低级错误、重复发生的问题等进行严格处罚，纳入部门考核和所内质量考核。

2.3 对于技术质量问题的处理要严格按要求进行机理分析和举一反三

机理分析和举一反三是技术质量问题处理的薄弱环节，往往由于进度的要求，只注重解决问题本身，忽视问题产生的根本原因，机理不清、原因不明，自然也就难以有效的进行举一反三。所以要将问题定位和机理分析同步开展。由于有些质量问题的现象很清楚，定位也很容易，如断线、接口设计不合理等。但有些问题比较复杂，定位很困难，定位工作和机理分析往往是分不开的，如电磁干扰、信号异常等。这就需要边分析、边定位，多种设备的系统问题还要用故障树的方法逐级查找。因此，把两者联系起来加以分析，符合实际情况，有利于归零工作的开展。

对质量问题的责任单位和责任人，要根据质量问题的性质，在本单位的本型号和相关型号范围内开展举一反三工作，该项工作情况应纳入归零报告中；而其它相关部门需要进行举一反三的，质量管理部门应将信息和相关要求反馈给相关单位。

2.4 构建质量信息管理系统，实现质量信息数字化和显性化管理

质量信息不能只停留在纸面上，也不能只保存在少数人手中。要将离散的信息进行收集、整理和分类，开发适用于质量信息管理的软件平台，实现质量信息的数字化、网络化管理，还可以实时录入正在处理的技术质量问题，让大家随时掌握问题处理的进度和相关情况，这样不仅可以让大家很方便快捷的获取相关的信息，也能通过软件平台监控技术质量问题的处理情况。

2.5 及时将技术经验总结提升为企业标准并全面推广应用

仅仅对发生的技术质量问题进行分析处理和举一反三还不够，这些工作只对当前在研的项目作用较大，对后续新研制的项目的借鉴作用不明显，尽管前面提到大家可通过质量信息管理系统获取之前的信息，但这些信息不一定能反映当时处理问题的全过程、各个细节和缘由，也没有从全系统的角度对信息进行分析和总结，如果靠后面的人去总结分析和提炼这些信息，并将其转化为一种经验和技术应用于新型号，恐怕会事倍功半，效果不佳。所以更好的方式是由当事人及时将相关经验和诀窍总结和固化为企业标准，企业标准的编制不是个人行为，而是一种组织行为，反映的是团队的综合技术水平，标准通过主管部门发布实施，具有权威性和说服力，能有效的在新产品研制中贯彻实施，只要在标准文本中把要求和方法明确，在编制说明中将来龙去脉讲清楚，这样不仅自己的技术水平可以得到提升，也能指导他人并利于后续工作开展。

3 结束语

技术质量问题是项目研制中常见的并难以避免的问题，它对项目研制进度和产品质量都有较大的影响，所以如何采取有效的手段减少此类问题的发生是非常重要的。文中对问题产生的原因进行了分析，也提出了相应的改进措施，如果在今后的工作中能严格按要求做好相关工作，便可减少问题的发生，更能避免产生类似的问题，从而提升产品质量。

（编辑：劳边）

V240.2

C

1003-6660（2017）02-0028-03

10.13237/j.cnki.asq.2017.02.008

[收修订稿日期] 2016-09-27