明天，我想要一份3D打印的爱情

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背景

随着全球市场一体化进程的加速，制造业竞争日益激烈，产品的开发速度逐渐成为竞争的焦点。同时，制造业需要满足日益变化的用户需求，又要求制造技术有较强的灵活性，能够以小批量甚至单件生产而不增加产品的成本。正是基于这样的背景，3D打印技术应运而生。

简单地说，3D打印是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的快速成型技术，其正式的学术称谓为：激光堆积型技术或激光快速成型技术。它与普通打印工作原理基本相同，打印机内装有液体或粉末等“打印材料”，与电脑连接后，通过电脑控制把“打印材料”一层层叠加起来，最终把计算机上的蓝图变成实物。

3D打印出现在20世纪80年代后期，最初在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型，后逐渐用于一些产品的直接制造。如今，该技术在珠宝、食品、工业设计、建筑、工程、汽车、航空航天、医疗产业、教育、地理信息系统、土木工程以及其他领域都有广泛应用。

材料&技术

3D打印通常采用数字技术材料打印机来实现，实际上是利用光固化和纸层叠等技术的最新快速成型装置，其工作原理与普通打印机基本相同，但是打印材料不同：前者用的是墨水和纸张，后者内装有金属、陶瓷、塑料、砂等不同的原材料。通俗地说，3D打印机是可以“打印”出真实的3D物体的一种设备。

现在可用的3D打印技术不止一种，其不同之处在于可用的材料和如何以不同层构建部件。目前3D打印常用的材料有尼龙玻纤、耐用性尼龙材料、石膏材料、铝材料、钛合金、不锈钢、镀银、镀金、橡胶等。

Ultimaker 3双喷头3D打印机

Airwolf 3D的工业级桌面3D打印机AXIOM 20

类型技术基本材料挤压熔融沉积式（FDM）热塑性塑料、共晶系统金属、可食用材料线电子束自由成形制造（EBF）几乎任何合金直接金属激光烧结（DMLS）几乎任何合金电子束熔化成型（EBM）钛合金粒状选择性激光熔化成型（SLM）钛合金、钴铬合金、不锈钢、铝选择性热烧结（SHS）热塑性粉末选择性激光烧结（SLS）热塑性塑料、金属粉末、陶瓷粉末粉末层喷头3D打印石膏3D打印（PP）石膏层压分层实体制造（LOM）纸、金属膜、塑料薄膜光聚合立体平板印刷（SLA）光硬化树脂数字光处理（DLP）光硬化树脂

3D打印裙子

打印过程

1. 三维设计

先通过计算机建模软件建模，再将建成的三维模型“分区”成逐层的截面（即切片），从而指导打印机逐层打印。

设计软件和打印机之间协作的标准文件格式是STL文件格式。一个STL文件使用三角面来近似模拟物体的表面，三角面越小，其生成的表面分辨率越高。PLY是一种通过扫描产生的三维文件的扫描器，其生成的VRML或者WRL文件经常被用作全彩打印的输入文件。

2. 切片处理

打印机通过读取文件中的横截面信息，用液体状、粉状或片状的材料将这些截面逐层地打印出来，再将各层截面以各种方式粘合起来从而制造出一个实体。这种技术几乎可以造出任何形状的物品。

打印机打出的截面的厚度（即Z方向）以及平面方向（即X-Y方向）的分辨率是以dpi（像素每英寸）或者微米来计算的。一般的厚度为100微米，也有部分打印机如ObjetConnex 系列还有三维Systems' ProJet 系列可以打印出16微米薄的一层。而平面方向则可以打印出跟激光打印机相近的分辨率。打印出来的“墨水滴”的直径通常为50～100微米。

用传统方法制造出一个模型通常需要数小时到数天，根据模型的尺寸以及复杂程度而定。而用三维打印技术则可以将时间缩短为数小时，当然这也要打印机的性能以及模型的尺寸和复杂程度而定。

3. 完成打印

三维打印机的分辨率对大多数应用来说已经足够（在弯曲的表面可能会比较粗糙），要获得更高分辨率的物品，可以先用当前的三维打印机打出稍大一点的物体，再稍微经过表面打磨即可得到表面光滑的“高分辨率”物品。

有些技术可以同时使用多种材料进行打印，有些技术在打印过程中还会用到支撑物。

限制因素

1. 材料

虽然高端工业印刷可以实现塑料、某些金属或者陶瓷打印， 但无法实现打印的材料都是比较昂贵和稀缺的。另外，打印机也还没有达到绝对成熟的水平，无法支持日常生活中所接触到的各种各样的材料。

2. 机器

3D打印技术在重建物体的几何形状和机能上已经达到了一定的水平，几乎任何静态的形状都可以被打印出来，但是那些运动的物体和它们的清晰度就难以实现了。这种困难对制造商来说也许是可以解决的，但是3D打印技术想要进入普通家庭，每个人都能随意打印想要的东西，那么机器的限制就必须得到解决才行。

Adidas FutureCraft 4D运动鞋

BeeHex的3D打印披萨

3. 知识产权

在过去的几十年里，音乐、电影和电视产业对知识产权的关注变得越来越多。3D打印技术也会涉及到这一问题，因为现实中的很多东西都会得到更加广泛的传播，人们可以随意复制任何东西，并且数量不限。如何制定3D打印的法律法规用来保护知识产权，也是我们面临的问题之一。

4. 成本

3D打印技术的成本不低。第一台3D打印机的售价为1.5万美元。如果想要普及到大众，降价是必须的，但又会与成本形成冲突。

发展简史

1986年，美国科学家Charles Hull开发了第一台商业3D印刷机。

1993年，麻省理工学院获3D印刷技术专利。

1995年，美国ZCorp公司从麻省理工学院获得唯一授权并开始开发3D打印机。

2005年，市场上首个高清晰彩色3D打印机Spectrum Z510由ZCorp公司研制成功。

2010年11月，美国Jim Kor团队打造出世界上第一辆由3D打印机打印而成的汽车Urbee。

2011年6月，全球第一款3D打印的比基尼面世。

2011年7月，英国研究人员开发出世界上第一台3D巧克力打印机。

2011年8月，南安普敦大学的工程师们开发出世界上第一架3D打印的飞机。

2012年11月，苏格兰科学家利用人体细胞首次用3D打印机打印出人造肝脏组织。

2013年10月，全球首次成功拍卖一款名为“ONO之神”的3D打印艺术品。

2013年11月，美国德克萨斯州奥斯汀市的3D打印公司SolidConcepts设计制造出3D打印金属手枪。

新趋势

1. 产业链日益成熟、完善

经过多年的快速发展，3D打印已进入商业应用的成熟期，世界各国纷纷将其作为未来产业发展新的增长点。很多知名品牌已经将3D打印技术应用到产品设计和研发中，以提供接近完美的用户体验，例如膳魔师的保温杯、西铁城的手表、捷安特的自行车、海尔的空调和洗衣机，以及近期火热的3D打印跑鞋——Under Armour、Adidas和国产品牌匹克都推出了应用3D打印技术的运动鞋。

整个产业的上、中、下游都日益趋向成熟。上游的3D打印耗材供应，除了3D Systems和Stratasys都有独立的耗材研发体系之外，惠普的加入吸引了诸多化工行业企业投入3D打印耗材研发的大军，巴斯夫、赢创集团、阿科玛和汉高集团相继成为惠普3D打印耗材供应商。

在中游的3D打印设备和技术上，尽管技术成熟度已经很高，业内的研发升级却从来没有停止。Carbon3D公司专利所有的CLIP技术将3D打印速度提升了十几倍到几十倍，并且已经有两代商用3D打印机上市。2016年末到2017年初的多激光头金属烧结技术，也成倍地提升了金属3D打印速度，而这个技术不仅由国外厂商掌握，国内厂商也有类似的技术方案。

Local Motors的3D打印汽车

前不久，Stratasys展示了名为“Continous Build”的“下一代3D打印技术”，采用大规模集群化的FDM 3D打印机自动分配打印任务、自动打印和补充材料、自动投放印品并继续下一批打印任务。这是FDM 3D打印技术的再升级，实现了集群、连续的批量制造。

而在下游，3D打印服务机构和解决方案商正在不断拓展3D打印服务，并且业绩表现不错，比如国内的意造网、国外的shapeways；2017年第一季度，比利时3D打印服务商Materialise实现了19.7%的营收增长。

与此同时，本身是3D打印下游应用企业的GE通过收购Arcam、ConceptLaser，成为了上游3D打印设备厂商中的一员；美铝也宣布将3D打印业务从粉末到打印服务单独成立一家公司Arconic，可以为用户提供从航空技术到金属粉末生产乃至产品认证的专业服务；惠普在北美和欧洲已经建立超过12家3D打印体验中心，提供商用3D打印试验和解决方案服务。在国内，震旦3D计划与高校、产业合作建立200家以上的3D打印服务中心。

2. 工业级3D打印机市场潜力巨大

根据大数据公司CONTEXT的数据，2016年上半年全球桌面3D打印机同比增加15%，工业级3D打印机却减少15%。桌面3D打印机门槛低、设计简单，是企业进军3D打印领域的较好入口。

但经过多年的发展，桌面级市场竞争已近“白热化”，加之利润小、精度低、实用性不佳，天花板效应明显。而工业级市场契合了智能制造的理念，可广泛运用于汽车、航空航天、机械工业、医疗等市场需求大、发展潜力大的领域，随着技术的逐渐成熟和成本的不断降低，将会爆发出难以想象的巨大能量。

2015年底，全球3D打印巨头3D Systems公司宣布停产消费级桌面3D打印机，转向更赚钱的专业级和工业级市场;2016年初，国内3D打印技术大咖西通电子在珠海宣布全面进军工业级3D打印领域。

3. 金属3D打印领域发展迅速

金属3D打印被称为“3D打印王冠上的明珠”，是门槛最高、前景最好、最前沿的技术之一。同样来自CONTEXT发布的数据，2015年全球金属3D打印机销量增长了35%，2016年上半年同比增长17%，可以说是工业级3D打印领域逆势上涨的一朵“奇葩”。

在汽车制造、航空航天等高精尖领域，有些零部件形状复杂、价格昂贵，传统铸造、锻造工艺生产不出来或损耗较大，而金属3D打印则能快速制造出满足要求、重量较轻的产品。

2015年11月，奥迪公司使用金属3D打印技术按照1∶2的比例制造出了Auto Union（奥迪前身）在1936年推出的C版赛车的所有金属部件；2016年9月，GE斥资14亿美元收购了瑞典Arcam公司和德国SLM Solutions集团两大金属3D打印巨头，加快布局3D打印航空发动机零部件业务。此外，医疗器械、核电、造船等领域对金属3D打印的需求也十分旺盛，应用端市场正逐渐打开。

4. 成型尺寸向两极延伸

随着3D打印应用领域的扩展，产品成型尺寸正在走向两个极端。

一方面越来越“大”：从小饰品、鞋子、家具到建筑，尺寸不断被刷新，特别是汽车制造、航空航天等领域对大尺寸精密构件的需求较大，如2016年珠海航展上西安铂力特公司展示的一款3D打印航空发动机中空叶片，总高度达933mm。

另一方面越来越“小”，可达到微米、纳米水平，在强度和硬度不变的情况下，大大减轻产品的体积和重量，如哈佛大学和伊利诺伊大学的研究员3D打印出比沙粒还小的纳米级锂电池，其能够提供的能量却不少于一块普通的手机电池。

5. 材料瓶颈亟待攻克

3D打印材料是3D打印技术发展不可或缺的物质基础，也是当前制约3D打印产业化的关键因素。近年来，随着3D打印需求的增加，3D打印材料种类得到了迅速拓展，主要包括高分子材料、金属材料、无机非金属材料等三大类。但与传统材料相比，3D打印材料种类依然偏少。以金属3D打印为例，可用材料仅有不锈钢、钛合金、铝合金等为数不多的几种。

另外，3D打印对材料的形态也有着严格的要求，一般为粉末状、丝状、液体状等，相比普通材料价格较为昂贵，根本无法满足个人与工业化生产的需要。足够多“买得起”的材料才能为技术的发展提供足够多的选择空间，为应用的扩展提供足够多的想象空间。

未来，3D打印材料将成为研究开发的焦点，材料种类、形态将得到进一步拓展，价格下降可期，精度、强度、稳定性、安全性也更加有保障。

6. 真正实现产业化还需时日

3D打印采用增材制造技术，是对以“减材制造”“等材制造”为基础的传统制造业的创新与挑战，但并不是非此即彼的关系，而是并存互补的关系。

从现状看，当前3D打印市场份额十分有限，专业咨询机构Wohlers Associates发布的数据显示，2015年全球3D打印市场规模为51.65亿美元，至2020年将达到212亿美元，而这与数十万亿美元的制造业市场相比，还微乎其微。

相比传统制造，3D打印研发周期更短、用料更省，在小批量、个性化定制等方面优势明显，但在大规模生产方面存在着许多不足之处。增材制造虽然不能完全替代减材制造、等材制造，但作为传统制造技术的有益补充，3D打印将极大地推动制造业的转型升级。

总体来看，未来3D打印将朝着速度更快、精度更高、性能更优、质量更可靠的方向发展，成为一股强大的科技力量。

3D打印眼镜

在这个高度追求个性化的时代，3D打印产品无疑满足了消费者对“与众不同”的渴望。眼镜，自然也不例外。每个人的面部特征和个体需求都不可能完全一样，以此为基础制作的3D打印眼镜，当然就是“独一无二”的代表。

虽然从设备、原材料、工作原理、技术特征、制作流程等方面来看，3D打印眼镜和其他消费类3D打印产品并没有太大的区别，但在实际应用方面，却相对慢了一步。而且出于成本等方面的考虑，目前成品仍以非金属类眼镜为主。

大概在2011年6月，澳洲的Vert Design公司发布了他们的第一款3D打印眼镜。10月，美国德州一家名为Make Eyewear的公司推出了在线3D打印眼镜定制服务，包括14种款式设计和虚拟试戴功能；此外，顾客还可以按照自己的喜好另行定制所需的镜款。相比之下，The Sun Cutter Project的做法更为环保：利用太阳能驱动3D打印机来制作眼镜。

与此同时，来自澳洲的Beehive公司也在众筹网站Kickstarter上推出了3D打印眼镜，消费者可以通过公司提供的模板逐步定制自己喜欢的3D打印眼镜。另一家名为Colors of Birch的公司也大张旗鼓地发布了3D打印眼镜——与竞争对手不同的是，Colors of Birch的产品没有走复古路线，而是选择了更为复杂、时髦的设计。

Colors of Birch的3D打印眼镜

3D打印“织锦”眼镜

OYOglasses的Michael Righi

2012年1月，设计师Chloe McCormick和Nicholas O’Donnell-Hoare合作打造了一款造型别致的3D打印眼镜：佩戴者可以在眼镜上“编织”或“缝上”自己喜欢的颜色。旧金山OYOglasses（Own Your Own Glasses）公司的创立者Michael Righi（也是一名软件工程师）进一步改进了软件设计，让顾客能清楚地看到自己面部的三维立体模型，从而能对眼镜进行更精细的微调，提供更为舒适的佩戴体验。

Protos的3D打印眼镜

在Protos Eyewear，据公司创始人兼主设计师John Mauriello介绍，想要定制眼镜的用户需要发送两张面部照片到Protos，然后Protos的算法会根据照片来调整眼镜的设计，之后再发送到3D打印机上打印出来。Mauriello表示他们的算法可以快速地调整3D模型，从而在提升灵活性的同时减少生产时间。最初公司只提供3款设计，价格在190美元左右。现在用户可以定购一个镜框模板，然后再根据个人面部进行调整，或是从零开始设计一副自己的眼镜；两者的价格分别为399和549美元（均不包括镜片）。不过，由于该公司的首席执行官James Peo是一名认证的眼科医生，使得Protos也可以销售处方镜片。

Shapeways

Shapeways是一家3D打印公司，于2007年创立于荷兰，是由飞利浦等电子行业巨头孵化的。它拥有一家像Etsy.com那样的网络市场，上面有13500多家线上商店。顾客首先在Shapeways的网络市场里搜索一样物品（例如眼镜），找到一个感兴趣的设计方案，选择他们喜欢的材料，然后，顾客的需求就被发送到Shapeways工厂的员工那里，员工会确定它是否具有可行性。然后3D打印机就开工了。Shapeways公司并不研发自己的3D打印技术，而是把它转化成一门面向消费者的生意。它先把产品打印出来，然后检查瑕疵、上色、抛光，最后把货物发给客户。Shapeways工厂使用的是一套叫做“激光烧结”的工序，每个物品都是一层一层地熔凝在一起。打印材料最初是粉末状的，经激光扫描后，它会凝固成一个材料层，最后一层一层地堆叠成最终产品。

Luxexcel的3D打印眼镜

2013年，荷兰的Luxexcel公司为荷兰国王Willem Alexander 和王后Maxima制作了一款特别的3D打印眼镜：不仅镜框是3D打印制品，连镜片也是3D打印完成。利用 Printoptical© Technology技术，Luxexcel可以通过一个打印作业一次性完成镜架和光滑的功能性镜片的3D打印工作。从技术层面来看，Luxexcel的创新之举无疑大大推动了3D打印业和光学镜片制造业的发展。

Biz Eyes

黄泽源

2015年，伊朗建筑设计师Nasim Sehat推出了一套名为Biz Eyes的3D打印可拆式变装眼镜：以一副牢固的透明树脂镜架为造型的基础，可将一系列精美而富有创意的3D打印镜架套件装到基础镜架上；在锁式连杆的帮助下，只需轻轻将其转动25度，就可以轻松切换各种新造型，既时尚又美观。而且，这种眼镜还能自由组合，随意更换，体现出别样的动感风情。

同年，香港工程师黄泽源辞职创立ITUM产品设计公司和3D打印眼镜品牌MONO。据他介绍，MONO可根据顾客的脸型、鼻梁、眼距、耳形等面部特征来打造个人化的眼镜，定价近千元。不过，品牌创立初期由于成本有限，MONO暂仅针对脸型宽度、鼻托高度和镜腿长短，分出大、中、小3种尺寸，未来不排除会推出个人订制式产品。

相比普通眼镜至少需要11个零件组成，黄泽源设计的3D打印眼镜一体成型，可任意扭曲，并采用塑胶碳纤维材料，降低破损风险；在重量上，也较普通眼镜轻至少一半。值得一提的是，该款眼镜还可自行更换镜片，非常实用。

时间到了2017年，3D打印技术更为成熟和商业化，对3D打印眼镜感兴趣的商家和品牌也越来越多。年初的时候，法国眼镜商Optique du Ferrain对外发布消息，称其已经与Glass'yourself（一家基于Mouvaux的3D打印眼镜公司）达成合作，提供定制3D打印眼镜服务。

在Optique du Ferrain，订购3D打印框架的过程如下：

首先，公司使用尺子、鼻镜和头部测量仪等测量工具来计算并记录客户面部的确切尺寸。然后，客户在公司提供的7种颜色（绿色、棕色、红色、紫色、蓝色、灰色和黑色）和20种不同的框架样式中做出选择，并生成一份独特的定制订单。该订单随之会发送到激光烧结3D打印机，其中框架的原型在5天内完成。一旦原型被确认，最终的3D打印原型将被发送回眼镜商，并用于最终的镜片装配程序。在原型阶段之后，客户可以在1个月内得到定制的3D打印眼镜。

Optique du Ferrain提供的3D眼镜的框架本身是由PA制作的，这是一种适合3D打印的轻质热塑性材料，可以轻松地维护和固定，因为新的部件可以重新打印和安装。为了使维护更容易，每副3D打印镜框都带有可追溯卡。根据Glass'yourself网站，这些框架的零件大约需要30个小时的时间打印，然后用手对组件进行着色和组装。

Optique du Ferrain的3D眼镜

到目前为止，Optique du Ferrain是第一个与Glass'yourself合作的眼镜商，但创业公司正在寻找更多的独立眼镜商合作。在Glass'yourself网站上，3D打印的镜架销售价约为249欧元。

其实，早期利用3D打印技术制作眼镜产品的公司和设计师大多都不是所谓的专业眼镜人，他们在提供定制3D打印眼镜的同时，大多也提供饰品等其他3D打印产品，例如意大利的.bijouets，旗下的3D打印眼镜品牌叫Cambiami，今年也参加了米兰展（MIDO 2017）。相比之下，来自英国伦敦的Forma Eyewear Ltd更为专注3D打印眼镜。利用精准的面部扫描技术，Forma的3D打印眼镜在面部适配舒适度上可谓更上一层楼。

Cambiami在MIDO 2017上的展台

Monoqool的NXT系列

除了上述这些公司和品牌，还有许许多多的人已经或正在准备投身3D打印眼镜产业。不过，从眼镜人的角度来看，要说真正在3D打印眼镜领域拥有大众认可的专业表现和商业成就，就不得不提来自丹麦哥本哈根的Monoqool。

经过多年的发展，Monoqool已建立了包括太阳镜和光学架在内的成熟产品线，推出了多个3D打印眼镜系列，其产品除了拥有轻薄、无螺丝、无焊接、易调节等大家熟知的3D打印眼镜的优点外，还以极具现代感的时尚设计而著称；在保证佩戴舒适度的同时，展现出了技高一筹的美学标准和实用价值。

在Monoqool，3D打印眼镜的制作过程大致有6个步骤：1.电脑将数据文件发送给3D打印设备；2.在24小时内完成3D打印；3.通过激光对眼镜进行逐层固化（每层只有0.1mm厚）；4.对包裹在特殊粉末中的眼镜（200副一次）进行紧压处理；5.上色；6.完成最后装配。

Monoqool曾经获得红点设计大奖的NXT系列，前框采用高分子聚合物材料，配以专利的螺旋形铰链，整副眼镜无任何螺丝、螺栓或焊点，仅重5克，绝对算得上当时3D打印眼镜的巅峰之作。之后推出的SLIDER系列，更是以4克的重量创造了3D打印眼镜极致轻薄的新高度。

据说去年Monoqool还引进了Fuel 3D 公司制作的一套专为眼镜零售店打造的3D 扫描设备。采用尖端的人脸识别技术，该智能镜子扫描仪能在0.1秒内捕获人体面部三维数据，包括瞳距、鼻梁宽度、面部宽度和长度等。此外，该智能扫描镜也能上传眼镜零售店内的框架模型，让客户在镜子上就可以看到店内所有的眼镜框架，还可以进行虚拟搭配，在镜子上就能看到不同款式镜架的佩戴效果，给客户带来更好的配镜体验。

Yuniku

不过，和大多数的3D打印眼镜公司或品牌一样，Monoqool自己并不负责镜片的生产。而要说到眼镜领域采用3D打印技术提供系统化的服务，Yuniku无疑算得上是其中的先驱。2016年，Materialise公司、HOYA Vision Care公司和Hoet Design Studio设计工作室联合宣布推出世界首个3D定制眼镜视觉体验系统Yuniku。

传统眼镜产品的设计并不能保证最佳的镜片性能，因为眼镜商为镜片定位时，受到消费者所选镜框的限制。为了解决这一问题，Materialise公司和HOYA公司共同打造了定制化的3D扫描仪和软件平台，运用精密的端到端数字化供应链系统，该平台直接连接至Materialise经认证的增材制造工厂。使用3D扫描、参数设计自动化技术以及3D打印技术，Yuniku平台能够整体依照佩戴者的脸型、功能需求以及视觉要求来对镜片和镜框进行设计和定位，从而实现光学镜片和镜框的完美契合，为佩戴者提供前所未有的视觉体验和舒适度，打造更具个性化的风格。

Yuniku系统的体验流程从消费者面部特征的扫描捕捉开始（通过安装在眼镜店里的Yuniku 3D扫描系统），然后对佩戴者视觉需求做一个简短调查。HOYA公司设计的软件可以使用消费者面部和视觉资料来决定最符合佩戴者实际情况的镜片位置，随后与Materialise的软件进行对接；Materialise的软件可根据佩戴者独特的面部特征定制镜框，镜框的设计、颜色以及细节均可以调节，从而满足消费者的个性化需求；整合后的软件解决方案可确保最佳的镜片位置和佩戴舒适度。此外，系统还能够生成消费者佩戴新镜框的虚拟图片，确保消费者对最终佩戴效果百分百满意。

“当3D打印遇见好的应用案例和合适的合作伙伴，它便拥有了可以颠覆整个行业的潜力。对于终端消费者而言，Yuniku系统的使用意味着他们可以获得真正符合个人独特视觉、舒适度以及审美需求的定制化眼镜产品。”Materialise公司可穿戴产品全球商业战略主管Alireza Parandian表示。

虽然由于材料和成本等方面的限制，3D打印眼镜要像传统的眼镜产品一样走入千家万户仍需一定的时日。不过，在这个高度个性化、定制化的时代，越来越多的东西都可以通过3D打印的方式被贴上“便捷”“专属”的标签，让每一个消费者都有机会成为独一无二的那个TA。也许，明天的明天，我们甚至可以定制一份3D打印的爱情……