18年磨一剑：“新溶剂法纤维素纤维”的“国产进阶”

牛方

每个产业都有每个产业未曾企及的“天花板”，或者，我们可以称之为——“梦想”。

对于中国化纤行业来说，尽管产量已经占据全球七成，但是仍然有一些科技含量高、附加值高的纤维品种无法实现“国产”，或者说，“产业化”存在壁垒。这自然跟建国以来中国整个工业化的进程不无关系，但是每个化纤人都知道，在纺织品用纤维领域我们仍有许多空白需要填补。比如，“新溶剂法纤维素纤维”的国产化，亦或者叫它“莱赛尔纤维（Lyocell纤维）”。

对于纺织业内人士来说，“莱赛尔纤维”并不陌生，天然环保、吸湿亲肤、柔软有光泽.....媲美“天然纤维”，甚至优于“天然纤维”，是许多高档服装、家纺面料及卫材领域青睐的纤维产品。但是这样一个“高级货”多年来却“一直依赖进口”。

“莱赛尔纤维”在中国其实早已走完小试和中试两个阶段，难的是产业化。2014年，保定天鹅第一条1.5万吨生产线顺利开车，紧接着山东英利也宣告正式加入国产Lyocell纤维大军。终于，中国的企业在购买Lyocell纤维时不再只有一种选择。

2016年12月23日，中国纺织科学研究院（简称中纺院）绿色纤维股份有限公司年产1.5万吨Lyocell纤维项目工艺路线一次性全线打通，产品性能达到预期指标。这是国产莱赛尔纤维的第三条万吨生产线，而振奋人心的是，中纺院的Lyocell纤维项目不同于前两者，这是一条中国人完全凭借自己的智慧和努力实现的创新成果，拥有完全自主知识产权，装备国产化率100%。

是怎样的想法在支撑这个团队一步步走向成功？在如此具有战略意义的项目背后又有着怎样的故事？作为以技术输出为主要业务的中纺院为何没有选择走几十年前涤纶长丝的老路，迅速在行业推广Lyocell纤维的生产线，做大该产业？实现了产业化之后，中纺绿纤下一步又有着怎样的规划？一系列问题萦绕左右。终于，在不久前，本刊记者在中国纺织科学研究院见到了该院现今的“掌门人”——中纺院院长庄小雄，揭开了这一重大项目背后不为行业所知的点滴细节。

从那篇只有千字的报道说起

2016年12月的那一整月，庄小雄每一星期都会去河南新乡一次，之前的一年多基本是一月一次。频率的增加显然是跟项目的进度相关，那个月耗时近一年建设的Lyocell纤维万吨生产线即将进入最后的开车阶段。

2016年12月21日，中纺绿纤Lyocell纤维万吨生产线正式投料，经过三天三夜不眠不休的努力，终于在12月23日实现了一次性开车成功。由于整条生产线从装备到工艺全部是新的，存在着极高的不确定性，因此在这三天期间整个团队的工程师凭借着多年来参与Lyocell纤维项目点点滴滴的积累和经验，顺利解决了许多开车过程中遇到的工艺技术问题。庄小雄告诉记者：“投料之前我们还给自己留有余地，计划是一个月成功就可以，结果没想到只用了三天。”

这是一个里程碑式的成功。在从新乡回北京的高铁上，庄小雄心潮澎湃的亲自执笔撰写了12月23日那天中国、乃至全球纺织行业内的那条“爆炸新闻”。那是一条短短只有不到千字的新闻，但是字字如金。

庄小雄向记者描述整个过程的时候，用了一个词来形容这件事情，他说：“这是一件非常‘值得骄傲的事情，整个项目单单院里就涉及到5个单位、几百人在全力配合。然而这个成功并不仅仅只是那三天的努力，这要追溯18年來，中纺院为这个项目所做的方方面面的工作。”

18年前的院发展战略委员会

中国纺织科学研究院建于1956年，建院初期是隶属于原国家纺织工业部，1999年转制为中央直属大型科技企业，2009年经国务院批准进入中国通用技术（集团）控股有限责任公司（简称中国通用技术集团），是纺织行业最大的综合性研究开发机构和实力较强的高新技术产业集团。

作为“国字号”纺织科研院所，中纺院成立的使命就是以科技创新带动纺织行业发展，即使之后历经几次变迁，但是之于中国纺织行业来说，中纺院的责任与使命并没有变，也许现在中纺院参与中国纺织工业发展的角色和方式有了一些转变，但是依靠技术创新以及工程集成为主营业务的核心竞争优势却愈发加强。

庄小雄说：“用一句话来概括中纺院的主要工作，就是‘以纤维为着力点的产业链相关配套工作。” 庄小雄告诉记者：“简单地总结，中纺院建院以来在三个不同发展阶段为行业发展做了三件大事：第一阶段是从1956年到70年代，以棉麻丝毛等天然纤维为主线展开的一系列工艺研究、工程设计、装备研发、标准检测等相关工作，以梅自强院士为代表的第一代中纺院科研团队研发了中国第一台国产梳棉机，开启了中国纺织棉纺产业工业化、高品质生产的黄金时代。第二阶段是从70年代到今，配合当时国家纺织工业发展对化学纤维的大量需求，中纺院开始了以石油为基础原料的合成纤维产业化研究，涤纶长丝成套装备国产化推动了整个化纤行业，乃至纺织工业的快速发展。”

接下来，就是第三阶段。庄小雄说：“从90年代开始，我们就意识到石油基原料不可持续的现实问题。全球纤维需求长期来看肯定是一个递增的趋势，仅仅依靠天然纤维来满足未来石油基不可持续后的需求缺口显然是不可能的。中纺院作为‘国字头的纺织类科研院所必须提前开始为行业谋划，不可能等到行业需求提出来之后再着手开始攻关。”

秉承这样的行业责任，1998年中纺院开始了新溶剂法纤维素纤维相关的技术和设备研究，2004年进行了为期三个月的发展战略大讨论经过反复论证和研究，在院发展战略委员会上提出了“以生物基、绿色环保、可再生为核心的新的工艺研究方向”，举全院之力，力争有所突破。庄小雄说：“98年那会儿，大家对这个生物基其实没什么概念，首先想到的就是粘胶，但是粘胶虽然原料取自天然，但是生产过程中存在污染。当时院里有两个方向，一种是通过水、气等各种管控解决粘胶在生产过程中的污染问题，但是那是一种‘先生产后治理的方式，考虑再三，我们基本把那条路否掉了，选择了另外一个全绿色环保的生产路线，也就是今天的Lyocell纤维。 ”

并非一帆风顺的研究历程

著名诗人汪国真的《热爱生命》里写道：“我不去想是否能够成功，既然选择了远方，便只顾风雨兼程。”用这句话来概中纺院这一项目的过程再贴切不过。1998年，中纺院开始了以“生物基、绿色环保、可再生”为主线的科研攻关，主要研究的纤维品种就包括Lyocell纤维。没有人知道结果是什么？但是这一产品确确实实在国外实现了产业化，这就像一个终点，你知道它就在那里，但是必须努力向前奔跑才有可能达到。

Lyocell纤维的国产化究竟有多难？记得保定天鹅总经理高殿才在之前接受本刊记者专访时说到，自从他开始进入纤维行业就梦想着能有一天能够实现Lyocell纤维的国产化，可以说Lyocell纤维的国产化是每个化纤人心中的一座山峰。

当然，中纺院Lyocell纤维的国产化的研究历程并非一帆风顺，只是令人无奈的是，那其中不仅存在着研究本身遇到的各种科研问题，还存在中纺院自身由于体制改革遇到的包括生存、资金等许多外部困难。

庄小雄告诉记者：“从1998年到2005年之间，该项目基本是处于实验室的研究阶段，那段时间的状态是做做停停，走走断断，主要的原因是当时正处于研究院转制的初期阶段。”1998年，中纺院还是事业单位，1999年就成了企业。庄小雄告诉记者：“转成企业后，研究院面临最大的问题就是生存，那是一个科研人员没有研究经费支撑，必须到外面做技术服务养活自己的时代。当时的中纺院净资产只有8000多万，主要集中在一些实验室的设备，我们没有形成良性的造血功能的手段。1998年到2005年也是中纺院最困难的一段时间，院里只能集中很微小的经费在这个项目上，断断续续做一些探索性的小试。”

“2005年，中纺院已经经过几年的发展，走过了最困难的时期，事业转企业的转型也打下了一些基础，院里面再次集结力量，启动新溶剂法纤维素纤维国产化工程技术的研发工作，于2008年完成了十吨级小试试验线搭建，通过了科技成果鉴定；有了这样扎实的研究基础，紧接着就开始了千吨级放大的技术开发工作。”庄小雄说道。

冲刺最后一个堡垒

2009年在建设千吨线的时候，中纺院又面临一个重大抉择：是自己建还是依托合作伙伴？庄小雄告诉记者：“千噸线的搭建不是一件简单的事情，必须得有水电等配套完整的公用工程作为基础，考虑到一系列现实问题，我们决定寻找行业里有实力的，并且最关键的是要志同道合、有相同梦想的合作伙伴来一起建设，于是在2009年，我们和新乡化纤合作建设了千吨线。”

新乡化纤位于河南新乡，是以粘胶短纤和长丝为主要产品的上市公司，是中国粘胶行业内的龙头企业。庄小雄说：“当时新乡化纤也是意识到粘胶的环境问题，他们也在寻求转型的方向和机遇，我们一拍即合，就借用了新乡化纤当时的公用工程以及新乡化纤在一线操作的经验基础开始着手攻关千吨线。”

2012年千吨线成功打通，接下来就是最后一个堡垒——“万吨线”。黎明前的黑暗最是难熬。庄小雄告诉记者，科技成果必须要变成产业技术才能实现价值，尤其是莱赛尔纤维这种产品必须要做到万吨才会对行业有意义。

在2013年之前，这个项目的科研团队一直分散在研究院内部的各个部门，主要是以项目合作的形式进行阶段性的配合，接下来将是集中突击的几年，中纺院为了这个项目专门成立了——“中纺院绿色纤维工程中心”，庄小雄任中心主任。

庄小雄说：“中心的科研团队一共40多人，覆盖了工艺与设备研究、工程设计、电气设计、基础分析等，是一个工程集成的研究机构，主要任务是Lyocell纤维万吨线的技术突破，因此这个团队组建后只有一个目标：孤注一掷，三年拿下万吨。”结果自然是无需赘言。

然而，在技术攻关的同时，项目组还面临着万吨装备国产化的问题。庄小雄告诉记者：其实在千吨线的时候中纺院就做过进口一些设备的打算，主要是为了降低项目的风险。但是却遭遇到了技术封杀。庄小雄说：“原来的谈好的设备厂商，在最后关头不卖了，逼着我们只能自己干。” 结果自然又是无需赘言。中纺绿纤这条万吨生产线从头到尾全部采用的是国产装备，摆在中国化纤行业几十年之久的难题，终于被中纺院解决了。

并且，庄小雄告诉记者，上百吨线的时候，中纺院就考虑到之后必然会面对的知识产权问题，制定了知识产权的战略图，进行了有关知识产权保护方面的部署，从2005年到2013年开始攻关万吨线，取得了一系列拥有完全自主知识产权的科研成果和几十项发明专利，随着Lyocell纤维的科研攻关及生产线的建设，有关知识产权的系统布局也同步完成了。

商业模式变革背后的良苦用心

中纺院作为以技术输出为主要业务的科研院所，或者叫科技创新企业，实现莱赛尔纤维的产业化之后，最大的焦点问题就是——是否会走涤纶长丝的老路进行大量复制？

庄小雄告诉记者：“今天的中国已经和90年代完全不同了，今天中国纺织工业的发展需求也和当初化纤工业一穷二白的状况完全不同了。今天的中国经济在转型、中国制造业在转型、中国纺织工业，尤其是上游产业正在转型，不能再走过去老的‘规模化的路线了，一定要走‘品牌化、品质化、差异化。”

于是，在商业模式选择上，中纺院早已想的很清楚，于2015年成立了中纺院绿色纤维股份有限公司，也就是前文一直出现的“中纺绿纤”。中纺院绿色纤维股份有限公司是由中国纺织科学研究院、新乡化纤股份有限公司、甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司发挥各方优势，在2015年投资组建的一家从事“新溶剂法纤维素纤维”生产、经营、技术及产品开发的公司，位于河南省新乡技术开发区。

未来中纺绿纤有何打算？庄小雄告诉记者：“首先我们不会迅速把这个产业做到很大，这样如果造成了供大于求，势必会降低整个产业的价值，这不符合现在的发展方向。对于莱赛尔纤维所有的部署和选择都是基于一个最基本的考虑，就是要让这个产业健康持续的发展。”

应该说，庄小雄的这番言论给国内外相关企业吃了一颗定心丸。但是中纺院莱赛尔纤维的项目并非就减缓步伐，庄小雄告诉记者接下来还存在一系列各式各样的问题。首先一个小小的问题就是——起名字，这感觉就像是给初生的婴儿起名字一样，中纺绿纤的“新溶剂法纤维素纤维”也需要一个自己的名字，而在今年三月的中国国际纺织纱线博览会上，记者看到了中纺绿纤的“新溶剂法纤维素纤维”有了一个好听的名字——“希赛尔”。

“希赛尔”的成长路线图

庄小雄说：“希赛尔主要要实现三个绿色：原料绿色环保、生产过程绿色环保、产品绿色环保。现在只能说基本实现了这个目标，但是尚未实现。”庄小雄所说的目前的不完美主要是在原料端。

庄小雄告诉记者，希赛尔将来主要的目标原料是竹、麻、秸秆等。庄小雄说：“国外的‘新溶剂法纤维素纤维主要的原料是树木，然而在中国树木是不能大量砍伐的，因此我们选择了竹子等作为这个可持续再生的资源。然而从竹子制成竹浆粕的过程中还存在一些技术难点待攻关，中纺院现在已经开始启动了将竹子变成绿色环保的竹浆粕的项目，我们的目标最终是要实现希赛尔整条产业链的绿色环保。”

庄小雄所说的“整个链条的绿色环保”其实就是实现一种关于绿色的“可追溯”。据悉，下一步项目组将针对希赛尔进行色丝以及功能性的研究。除此之外，中纺院也启动了关于中纺绿纤全产业链绿色可追溯的论证，这个论证从原料开始一直延伸到了下游品牌。庄小雄说：“希赛尔纤维的项目必须要落实现在国家提出的‘三品战略，最终我们要实现对下游用户产品设计的参与和吊牌。”

应该说，庄小雄对于希赛尔的规划的蓝图达到了很高的水准，这是中国化纤行业转型升级的重要目标。庄小雄说：“中纺院建院60多年，积蓄了一系列以纤維为主线的相关配套环节的力量，比如中纺标公司的检测、中纺化工公司在产业链上游的技术优势、中丽制机公司的装备生产能力、纤维纺丝工艺的开发能力就更不用说，中纺院应该可以拿起这个大旗，做这件事。如果我们实现了希赛尔的规模化，实现了全产业链的国产化，实现了绿色可追溯、落实了三品战略，那么中纺院作为纺织行业研究院所，就能更好地担当历史赋予的使命。”

庄小雄告诉记者，下一步将以合资公司为着力点，整合行业资源，全力以赴，并且不排除成立绿色环保基金，以技术加资本的模式来做这件事。中纺绿纤的“希赛尔”着实令人期待。