论化工设备故障分析及预防维修

（天伟化工有限公司，石河子市，832000） 李祥阳

检修化工设备过程中，会遇到各种各样问题，更换了损坏的零部件以后，在不长的时间内还会发生相同的问题，从而导致检修工作陷入一种被动的局面，并对化工企业的安全生产产生负面作用。检修过程中关键是按照设备原理、零件作用等诸多方面来进行，必须先确定发生故障的根源，然后才能制定应对措施。主要分析了化工设备故障类型、原因，提出了预防维护策略，希望能够为化工企业做好设备故障应对工作提供指导和借鉴。

1 化工设备常见的几种故障

1.1 功能设计不合理

对于化工设备来说，其主要按照公司具体生产需要来设计的，即想利用某一设备来完成特定功能。要是在设计过程中发生问题，此时，所生产的设备根本没有相应的功能，当将其应用到生产当中的时候，根本不能有效满足生产需求，使得制造出的产品存在一定的问题，有时候设备还会发生停机现象，从而对生产效率与产品质量产生严重影响。同时，要是其在强度、刚度、润滑度等指标上不能满足要求，也非常易于造成事故，所以，如果想进一步提升设备的可靠性与安全性，必须做好设计工作。

1.2 使用方法不科学

化工企业涉及到诸多领域，产品非常多，各种产品的工艺步骤均存在一定的差异，且十分繁琐。通常工艺流程主要包括以下几步：第一，化工原料准备阶段，第二，加工阶段，第三，后期处理阶段等几部分。各个流程均非常复杂，涉及到多种常用的设备，例如制冷机、分离机、压缩机等等。如果想生产出某个产品，单纯依靠每一种设备是无法实现的，必须将各种化工设备进行有机结合才能够实现。要是职工无法熟练操作，没有掌握具体的生产步骤，那么非常易于引发设备故障。

1.3 后期故障

一般来说，化工设备寿命相对较长，这主要取决于公司生产需要、设备性质等诸多环节。伴随使用时间的延长，许多设备自然会受到磨损，例如持续生产、恶劣环境、腐蚀等条件，最终使设备发生故障。第一，多数设备均是长期处于工作状态，要是发生损坏，需要更换、维修的零部件非常低，要是检测方法不合理、不充分，那么就无法确保安全生产及其设计功能，最终会发生故障；第二，因这些设备长期持续工作，因此，零部件损耗将会加速，尽管更换了部分零部件，维修时间不长，同样会由于长期的运行而使其老化，导致设备效率不高，缺乏安全性。当其处在磨损阶段时，其中也将会出现不确定的故障因素，这样就使得维护、更换零部件的费用逐渐提高。因此，区域性或单元性维修是非常有必要的。

2 故障原因及规律

2.1 使用初期的原因

安装、调试完设备之后，其将逐渐达到最佳状态，然而，需要注意的是，其同样会由于设计不合理、选材不科学、操作失误等因素造成故障频发。通常情况下，调试、安装时，就将其中的一部分淘汰掉了，在生产过程中，由于设备布局不科学，将导致其磨损加剧而引发故障。此外，设备相关管道的分配不合理，同样将导致应用力在管嘴部位过于集中，导致其工作者过载状态之下，有时候会引发故障。

2.2 偶发期的原因

设备在一定时间的磨合以后，将会逐渐到达最佳状态，同时发生故障的概率相对偏低。偶发期故障基本上由以下几方面引起：操作不正确，工作环境条件发生改变，选用原料不当，制造过程中发生失误等，除此之外，生产中容易损坏的零部件没有尽快进行更换，动静轴承严重磨损，新旧部件相互不匹配、装配不正确等因素同样能够造成偶发期故障的发生。另一方面，公司为了进一步提高生产效率，让设备运行在超负荷、高温等条件下，而引发故障。

2.3 耗损期的原因

历经长期运转以后，设备不断老化，进入故障多发期，首先，设备的各个零部件相互间磨损、腐蚀严重，更新维护次数不断增多，使其运行成本明显提高。其次，长时期工作以后，设备均存在一定的故障隐患，就算是故障概率非常低的部件同样需要更换，大部分设备接近淘汰，应当按照其实际状态与经济性，选择科学合理的方法进行维修，如果损耗严重，那么需要将其报废。

3 预防维修策略

3.1 预防维修的基础与策略

运行状态监测及故障诊断是预防防维修的技术基础，设备工作过程中需要对它的机械状态量、特征参数值进行监测，在此基础上，灵活选择各种方法，例如状态预防维修、定期报废、事后维修等，将其中的隐患消除，使其使用寿命明显提高。另外，需要充分考虑不同故障的特点、根源、发生频次、损害程度等，选择相应的维修方法，定期维修主要按照设备故障的特点与概率来进行研究，定期检修，而对于状态维修，即围绕设备的某个状态来进行，利用平时的维护、定期检修等方法来对其今后的状态进行分析，这种方法能够防止由于定期维修不力造成的问题。对于事后维修，即当发生故障以后开展的维修活动。对于定期报废，即指设备投入运行一段时间以后，需要将其中的一部分或者全部更换掉，来充分确保其功能。

因此，应当选择合理的预防维护技术，使设备保持长期安全运行。应当实时监测各个设备的全部部件的状态，通过各种先进技术来进行监测，维修过程中，应当按照公司具体生产需要、休息时间来将时间错开，最大限度地降低维修对公司造成的负面作用。比如，应当实时监测设备的震动、噪声、流量等方面，按照具体的状态参数，分析其是不是发生故障，然后采取相应的措施。在化工设备运行阶段，应当加强对各零部件的可靠性、安全性性分析与评估。上述所有方法都是化工设备故障诊断和预防管理的有效方法，企业要结合自身情况选择合理方法。

3.2 应用智能化检测装置

正如上文所述，就化工企业而言，在产品制造过程中涉及到十分繁杂的流程，制造某一产品必须使用到各种类型的设备。要是单纯通过人工方式来开展检修工作，难免会发生遗漏，根本无法在第一时间之内处理好大量的设备。当前，伴随网络与计算机技术的高度发展，我们已经进入到信息时代，信息技术开始进入到社会的方方面面，发挥着非常巨大的作用。因此，应当在化工设备故障维护中引入计算机技术，应用智能化的维护设备，这样可以有效监控生产流水线的动态，并且还可以在第一时间之内向有关部门传递警报信息，为迅速处理好问题提供有利条件。不仅如此，计算机技术可以自动修复许多小故障，这样就减小了故障发生率，减小了劳动强度，为公司生产的持续、安全进行奠定了基础。

3.3 制定科学合理的设计和质量标准

正如上文所属，设计设备的过程中，它的材料质量与功能设计上的差异，对其投产以后的稳定性、安全性、寿命等的影响有所区别。设计过程中，要是其功能满足要求，制造材料质量高，这样的话，其在投产以后的故障发生率将会明显减小，其修理频次同样将明显下降。因此，一定要高度重视设备的设计工作，确保设计的合理性与科学性，同时，还需要制定科学合理的质量合格标准体系。针对那些不负责、一味地追求私利的公司，必须让其付出沉重的代价，对其进行重罚与打压，同时还应当杜绝不达标化工产品到市场上销售。

4 结束语

总之，化工设备对于化工企业的生产起着非常重要的作用，是化工生产活动持续稳定、安全进行的保障。在具体的实践中，化工设备一般存在以下几种故障：功能设计不科学，使用方法不正确以及后期故障等。然后从使用初期、故障偶发期以及损耗期几个方面阐明了故障发生的原因。最后从功能设计、使用方法与后期运行等环节提出故障应对措施。

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