优化设备管理流程 打造潍柴新模式——潍柴动力股份有限公司设备管理经验浅析

本刊通讯员 王祺祥 刘波

优化设备管理流程 打造潍柴新模式
——潍柴动力股份有限公司设备管理经验浅析

本刊通讯员 王祺祥 刘波

公司概况

潍柴动力股份有限公司创建于1946年，是我国最早的柴油机生产厂家之一。

2002年，潍柴动力股份有限公司由潍柴控股集团有限公司联合境内外投资者创建而成，是目前国内唯一同时拥有整车整机、动力总成、豪华游艇和汽车零部件四大业务平台的国际化公司，是我国综合实力最强的汽车及装备制造集团之一。建立了全球五大运营中心和“五国十地”的全球研发中心，拥有行业内唯一的内燃机可靠性企业国家重点实验室和现代化的“国家级企业技术中心”，以及国内一流水平的产品实验中心。全球员工7.4万人，位列2015年中国企业500强第70位、中国机械500强第七位。

荣誉称号

先后荣获“中国名牌产品”、“自主创新典型企业”、“全国质量奖”、“制造业信息化科技工程应用示范企业”、“国家创新型企业”、“ISSSP中国六西格玛最佳实践企业奖”、“2014年全国企业信息化建设示范基地”、“2015国家技术创新示范企业”、“中国百强企业奖”，第七届、第八届、第十届“全国设备管理优秀单位”。2015年入围工信部2015年智能制造试点示范项目，成为仅有的两家综合试点示范企业之一。

先后承担和参与了22个国家“863项目”、科技支撑计划、国际合作计划和科技攻关项目以及7个省级重大项目。获得产品和技术授权专利1940项，主持和参与国家、行业标准制定65项。

点评：山东省设备管理协会秘书长率雷

历经70余年，潍柴动力已成为以整车整机为龙头，以动力系统为核心，拥有全国由5000余家特殊维修服务中心组成的服务网络和海外200余家维修服务站，产品远销俄罗斯等80多个国家和地区，全球领先、拥有核心技术、可持续发展的国际化工业装备企业集团，谱写了从“中国制造”到“中国创造”的工业奇迹。

在这艘飞速前行的潍柴巨轮上，有一群开拓进取却默默无闻的奉献者，在为企业的发展提供着全方位的保障——他们就是潍柴的设备管理者。这个优秀的设备管理团队让潍柴的设备管理呈献出鲜明的特色：

操检合一，生产管理和设备管理高度融合。以先进的技术为支撑，从企业价值管理出发，出色协同生产计划和设备保全的关系，为企业发展提供了坚实的保障。兼容并蓄，国际化整合现代管理资源。潍柴在自身管理已经成为国内一流的前提下，还不断向东西方国际最先进的管理机构学习，斥巨资先后引进欧美及日本等国际最先进的管理模式并消化吸收，形成独具特色的潍柴精益管理模式。闻过则喜，直面问题持续改善的文化氛围。全员发现问题并消灭问题，以促进持续改善，是潍柴卓越改善文化的务实而鲜明的特色。

在京东古道重要枢纽潍坊,“70年前，新中国诞生前夕，从战火中走来的老一代潍柴人，在我们脚下这块土地上，开始了艰苦的创业，他们的梦，就是用工业和电气化的臂膀建设强大的新中国，甩掉积贫积弱的帽子，告别一穷二白的生活。”潍柴动力股份有限公司（以下简称潍柴动力）董事长谭旭光这样描述潍柴人的初心。经过70年的奋斗，潍柴已发展成为一个资产总额1148亿元、我国最大的汽车零部件企业集团。

长期以来，潍柴动力以“绿色动力、国际潍柴”为使命，“客户满意为宗旨”，传承70年的历史文化底蕴，形成了“责任、沟通、包容”的国际化潍柴文化，秉承“以整车整机为龙头，以动力系统为核心，成为全球领先、拥有核心技术、可持续发展的国际化工业装备企业集团”的企业愿景，致力于打造最具成本、技术和品质三大核心竞争力的产品。

潍柴动力潍坊本埠地区现有主要生产设备7385台（套），设备资产原值59亿元，发动机年产量30余万台。随着公司制造规模的扩大、装备技术水平的迅速发展，生产设备自动化、智能化、连续化、专业化程度日益提高，同时经济新常态下的市场形势也赋予设备管理工作新的任务，即确保生产安全，提高产品质量，保证订单交付，降低维护成本。

近年来，潍柴动力一直紧跟装备制造业发展趋势，结合设备管理工作特点，从企业实际出发，以全员参与为基础、以员工的行为规范为过程、以全系统的预防维修为载体、以最高的设备综合效率为目标，不断细化设备管理体系标准，完善绩效考评机制，搭建起设备全寿命周期管理的信息化(EAM)系统平台，建立卓越绩效运营模式，融合WOS（Weichai Operation System）理念和精益生产理念，形成了“安全、质量、效率、成本”为核心的独具潍柴特色的WPS（Weichai Production System）设备管理运营模式。

优化设备管理流程创新操作维护管理模式

亮点：优化设备前期管理流程，完善设备全寿命周期管理制度、标准体系，细化全员职责，确保设备良好运行。创新设备操作、维护基础管理模式，构建第一层设备防护体系，发挥技术优势，保证设备可靠运行

潍柴动力高度重视设备基础管理工作，对设备全寿命周期管理流程进行了全面系统的梳理和优化，规范了设备前期管理、使用期管理制度流程及标准，构建了由公司设备主管部门、生产单位、生产车间构成的三级设备管理体系，细化明确了设备管理技术人员、运维人员岗位职责，有效提升基础管理水平。

在潍柴动力设备管理流程优化过程中，以设备主管部门牵头，结合设备使用期存在的问题，联合相关业务部门，以规范流程完善标准为抓手，全面优化了设备需求、采购、招标、技术协议、合同签订、拆箱检验、安装调试、厂家培训、随机资料、随机备件、终验收等业务流程和标准，制定了生产设备技术协议标准、验收查核标准，明确了设备控制系统PLC、备件清单及设备安全技术要求，为设备良好运行奠定了基础。

设备使用期管理长期以来都是潍柴动力设备管理工作的重心，设备资产管理、设备操作管理、设备维护管理、设备检维修管理、大修管理、备件采购管理、库存管理等基础管理工作效率直接决定着设备运维成本和正常生产秩序的良好运行。近年来，潍柴动力系统梳理、全面规范生产单位设备全寿命周期管理流程共计52个，实现了业务职责到岗、业务绩效KPI到人，业务分析标准化，运营效率数据化。

“要像爱护自己的眼睛一样爱护设备。”这是董事长谭旭光在三号工厂建设时期做出的指示。追求卓越，持续改进，以价值为引导，以内容为对象，以过程管控为方法系统构建设备操作维护体系，实现价值体系与业务体系的匹配与协同发展，持续提高设备综合效能、保障生产安全高效运行，始终是潍柴动力设备管理的追求目标。

为应对多技能人员工序调整常态化，确保设备操作人员规范使用维护好设备，潍柴动力设备主管部门联合设备使用单位的生产部门、设备管理部门、工艺质量部门系统完善了多技能人才培养、认证管理制度流程，制定了主要生产设备操作作业标准，规范了设备操作理论认证、实践操作认证过程管控，实现了公司同类型设备操作认证标准的一致性，构建了设备操作标准化防护体系。

在设备维护保养方面，潍柴动力坚持培育“我用设备，我维护，我受益”的全员自主维护理念，设备操作者、润滑作业人员、维修人员、工程技术人员全员参与，构建了设备维护标准化体系。

一是在生产现场持续推行“5S”管理，坚持先“理”后“管”的工作思路，全面完善现场管理标准，制定了设备润滑、维护作业标准，从最基本的保留作业现场必需品、彻底清除现场污染源着手，日保、定保标准化，全面实现了现场工具定置化、保养标准目视化、维护作业标准化，“整理、整顿、清扫、清洁、素养”提升已成为现场作业人员日常工作的重要组成部分，有效保证了设备维护的及时性和有效性。

二是由公司设备主管部门牵头，整合公司经验丰富的设备维修、技术资源，充分发挥专业技术优势，联合制定了公司加工中心、清洗机、专用组合机床等关键生产设备维护作业标准，开发了电子化视频课程，实现了公司设备维护标准的资源共享，主要生产设备维护作业标准覆盖率达到95%以上。

构建设备预防保全管理模式推行设备状态管理

亮点：构建“3+3”预防保全体系，提升设备保障能力；关注设备状态管理内涵，有效预防突发故障、事故

潍柴动力设备自动化、连续化、智能化水平高，设备类型多样化，设备预防保全体系的构建必须基于专业化管理内涵系统实施。例如铸造工业园与加工工业园不论在设备类型、生产组织模式方面均存在较大差异。铸造生产设备以工业炉窑、造型线、制芯机、抛丸机、砂处理设备为典型代表，设备精度要求相对低，生产组织相对独立，更强调设备安全性、设备运行可靠性。加工设备以加工中心、高精组合机床、加工自动线、阿特拉斯拧紧机、AGV输送系统、发动机测试系统为代表，不仅要求设备可靠性，而且要求更高的连续化、更高的设备精度及设备综合效率。

自2007年，潍柴动力开始探索对关键生产设备实施状态管理，通过点检、定修、安全防错策略相结合，操作者、维修技师、设备管理技术人员协作的“3+3”方式，完善预防保全模式，及时掌握设备运行状态信息，综合分析设备异常，及早发现设备故障、安全隐患，保证设备安全、可靠运行。

一是实施主要生产设备三级点检管理，从设备操作人员自主维护着手，实施“听、闻、望、触”感官点检；从维修技师“紧固、仪表检测”着手，实施专业维修点检；从设备技术人员设备检测着手，实施设备技术状态专项检测，完善了设备三级点检管理流程，明确点检标准、点检路线、人员职责。多年来，伴随设备技术状态检测技术水平不断提升、公司设备点检管理内涵的不断完善，主要生产设备点检覆盖率已超过98.5%，各种振动检测、油液监测、红外热成像技术得以推广应用，通过设备状态参数劣化趋势分析，有效提高设备预防保全能力。

二是创新设备定期检修模式，在关键设备定期检修传统管理的基础上，进一步丰富定修管理内涵，通过内外相结合，对特种设备采用委托社会专业化机构实施，逐步推行标准化PM预防检修体系，截止到目前为止共计完成A类生产设备定期检修标准制定450余种，实现A类设备定期检修标准全覆盖，生产线设备可动率超过96.5%。

三是围绕生产现场预防为主，提高设备本质化安全，完善设备安全技术防护功能，避免安全事故发生的原则，公司制定了《设备安全技术防错标准》，建立了设备安全技术防错体系，累计排除、改善现场安全作业隐患1500余项，设备作业现场安全性显著提升，连续8年一般安全生产事故为零。

实施制造资源整合发挥企业协同优势

亮点：实施制造资源整合利用，发挥专业技能优势，加快企业转型升级；发挥企业资源协同优势，实现经济效益最大化

近年来，潍柴动力在发动机行业始终保持着行业领先优势，改革创新步伐更加稳健，制造资源整合更加科学合理，企业转型升级步伐进一步加快。

潍柴动力作为一个创新型国际化集团公司，市场对产品升级需求迫切，部分设备及生产线已无法满足产品升级对制造工艺、产能的要求。同时，面对产能不足的加工生产线，协调生产组织与设备维护维修之间的用、修需求问题日益突出。

一方面，面对产品升级战略需求，强化设备升级改造项目管控，通过设备升级改造、优化生产工艺，明显具有投资少、见效快的优点。公司设备主管部门通过充分发挥专业技术优势，挖掘内部维修能力，有效运用外部资源，强化专业技术攻关，先后圆满完成WD615机体线、EQX93-99缸盖自动线、WP10/12涂装线、WP10/12总装线、WP5/WP7共用生产线等20余条生产线、200余台（套）大型关键设备升级改造，有效保证企业转型产品升级战略顺利实现。同时，强化自动化改造项目实施，在提高装备自动化和安全运行的同时，可以有效减少操作失误对产品质量的影响，自2013年以来，企业自主实施各类设备自动化改造项目40余项，在提高产品质量、保证产品一致性、提高现场作业安全性等方面取得了显著成效。

另一方面，实施工艺、设备、生产资源整合，发挥制造资源协同优势。坚持以工艺优化为核心，不断提高生产平衡率，实施生产定额管理，降低制造成本。以生产订单为龙头，设备性能为保障，实施均衡生产，发挥生产与维修协同优势。在保证产品交付及时性的前提下，综合分析生产效率、设备性能、制造成本，科学实施集中生产、集中维修，在提高客户满意度的同时，实现设备性能的提升。

2013年，潍柴动力投资2.6亿元，整合专业资源成立潍柴动力（潍坊）装备技术服务公司，拥有主要生产设备278台，含数控导轨磨床、数控坐标镗床、五轴数控工具磨床、精密三坐标测量机等高精设备58台。具备各种大型专机、复杂液压工装夹具自主设计维修能力，实现产品设计、精密制造、精密测量及表面处理等工艺过程的全封闭，具备精密镗杆、镗模支架等高精部件生产能力及各种硬质合金刀具设计制作及修磨能力。

伴随集团公司生产规模不断扩大，生产单位备件、工具库存资金占用额度逐渐增加。整合库存资源，发挥整体优势，对于降低成本，增强产品竞争力具有重要意义。一方面，创新库存管理模式、科学分析论证，同时实现备件工具库存管理人员、物资整合与库存集中管理，彻底消除了二级库存及现场库存。另一方面，发挥专业技术管理效能，实施科学合理的储备定额管理模式。备件、工具集中管理以来，通过强化计划专业评审、库存共享等措施，累计降低库存资金占用3000余万元，库存集中管理成果显著。