TPM自主保全和计划保全的分工与协作

潘俊君

（东风柳州汽车有限公司，广西柳州 545005）

0 前言

在汽车行业竞争越来越激烈的今天，通过在汽车生产企业管理体系中导入TPM设备管理模式，以期提升设备综合效率OEE，降低生产成本，进而提升汽车生产企业产品的终端竞争力，已经在中外汽车生产行业中证明是可行的，有时甚至决定了一家汽车生产企业的生死存亡。自主保全和计划保全作为TPM的两大支柱，是TPM活动主要的决策者和执行者，两者推进的好坏决定了TPM成败。而自主保全和计划保全分工是否合理，协作机制是否能有效建立，又决定了两者推进的好坏。

1 TPM设备管理概述

1.1 企业的经营目的

图1 生产活动3要素

企业通过投入最少的资源（人、物、设备），以获得最有价值的商品（品质、交货期、成本），而只有最大限度的发挥生产3要素各自的功能和性能，才能实现生产出最有价值的商品。TPM设备管理的目的就是为了最大限度的发挥设备的功能和性能而开展的活动。

1.2 TPM基本理念

TPM（Total Productive Maintenance）是指全员参与的生产维护，以生产设备为对象，以生产任务为目标，以设备管理为手段，以设备综合效率OEE指标来衡量TPM的成效，能够改善人和设备，乃至企业的体质。

1.3 TPM的目标

TPM的目标是消除设备8大损失（①故障损失。②换模调整。③小停工。④速度低下。⑤不良返工。⑥启动损失。⑦刃具损失。⑧其他），最大限度地提高设备的综合效率OEE，以求提高企业生产效益，最终目标是实现4个零，即零停机、零废品、零事故、零速度损失。

1.4 TPM的活动内容

TPM活动内容主要由两大基石，即现场5S活动和TPM小组活动构成，通过循环往复（PDCA）开展8大支柱性活动（自主保全、计划保全、技能培训、个别改善、前期管理、品质保全、事物改善、环境安全），来达成TPM的活动目标。

1.5 自主保全和计划保全的具体定义

自主保全是指摆脱“我是管生产的，你是管修理的”传统观念，以“培养设备意识强的操作者”和“打造自己的设备自己保护的体质（工作即设备的意识）”为目标，由生产制造现场的所有人员为主体自觉进行的保全活动。

计划保全是指为防止设备发生八大浪费，由专业保全部门开展的经济性保全活动，包括：事后保全、改良保全、定期保全、预知保全等。

2 自主保全和计划保全的分工与协作

自主保全体制与计划保全体制一同起汽车前后4个轮子的作用，只有两者的通力配合，才能消除设备8大损失。

2.1 分工

（1）自主保全。①建立自主保全推进体系。②遵守设备操作规程，禁止违章操作。③对专业保全部门编制下发的3书1表（点检基准书、清扫基准书、润滑基准书及点检表）进行验证并提出修订意见，同时建立基准书修订履历表。④按基准书要求开展设备基本维护条件为中心的日常保全（点检、清扫、润滑、紧固）等预防保全工作，对发现的设备异常问题点进行记录和反馈。⑤组织开展总点检共同活动，及时消除设备深度劣化，提升员工保全技能。⑥开展自主保全责任内停工分析，析出自主保全弱点并制定防再发对策，不断提升自主保全活动水平。⑦推进与自主保全相关的个别改善课题，改善现场作业环境及作业效率，提升设备开动时间。

（2）计划保全。①对自主保全委托事项给予积极配合，迅速而确实地处理自主保全无力解决的部分。②负责编制计划保全与自主保全基准书，并对自主保全人员进行基准书相关知识和技能培训。③对设备故障进行分层分析，明确故障要因与责任。④从专业角度分析设备不良和故障数据，努力改善设备弱点，防止复发，延长设备寿命。⑤推进保全费管理、备件管理、润滑管理等管理业务。⑥参与自主保全组织的总点检共同活动，从专业角度查找和消除设备不良，并对自主保全活动部分进行援助和指导。⑦加强并完善保全活动相关的点检、定检、维护基准等保全标准化。⑧确立有效率的保全体制。

2.2 协作

（1）建立达成共识的重点生产线/重点设备。每年由车间专业保全部门联合制造部门根据当年公司下达的生产目标、上年度生产线的实绩共同商讨重点生产线/重点设备确定的原则，根据客观QCDSM评价数据来进行定量的评价，确定重点生产线/重点设备，以使双方达成共识。同时，对于非车间重点设备，但对于生产班组生产影响较大的某一设备某一部位，也应作为重点设备级别来进行管理。重点生产线/重点设备确定后，双方讨论确定设备保全的职责分工，明确当年设备保养计划，以防设备保全缺漏或重叠。

（2）建立统一管理的设备总点检基准书台账。每一台设备都有明确的点检、巡检、定检部位，即只要按照总点检基准书台账中的检查项目要求完成设备相关保全工作，可满足设备正常运行或零故障停工的要求。因此，可由专业保全部门大致找出设备需要开展的点、巡检、定检部位后，统一编制相关保全基准书，同时区分自主保全和计划保全分别承担的保全项目并由专业技术人员编制培训教案对各专业人员进行培训，直到每个项目都能理解和掌握。后续自主保全和计划保全在对基准书进行验证过程中发现的问题，统一上报总点检基准书台账管理员进行确认和修订后，再执行新的基准要求，通过基准书台账不断的PDCA循环，可充分提升基准书与设备的相符率。

（3）设备故障停工分析。设备故障停工发生后，由专业保全人员对设备故障进行处理并对故障发生的原因进行分析，同时指导自主保全开展设备故障停工责任部分进行分析，专业保全部门和制造部门共同分担了故障防再发对策，制造部门在专业保全部门的指导下，编制保全工作计划，实施故障防再发对策。制造部门对专业保全部门负责实施的部分进行监督和检查，对反复重发的故障在QRQC会议上进行反馈等，通过两个部门的通力配合，直到问题点得到关闭。

（4）设备8大损失个别改善课题。有些个别改善课题需要专业保全和制造保全双方共同分担才能达到改善效果，如设备运行速度降低、加工中心程序编制存在缺陷等，这些损失造成生产效率与实际脱节但又不是设备故障，一般不会引起专业保全人员的注意。只有使用设备的制造人员才清楚设备存在的这些功能降低问题，而制造人员又不具备单独对这些设备损失进行改善的能力。因此，此类问题需要双方进行沟通协作，才能完成改善目标。

（5）总点检共同活动。总点检共同活动由制造部门组织实施，专业保全部门安排人员参加，目的是通过总点检共同活动的培训与实操，提升制造人员自主保全技能及通过定检项目的实施，消除设备深层次劣化，保证设备的正常运行，需要双方的沟通与配合，才能达到总点检共同效果。

3 结论

综上所述，计划保全和自主保全作为TPM的执行体和根本，只有明确了双方的职责和应承担的责任，并通过有效的协作机制促进双方职责的开展，才能极大推动TPM设备管理活动的实绩，最终使汽车生产企业设备综合效率OEE达成较高的水平，进而促进企业在激烈的竞争中获得优势。