机器人战略敲开创维“智造”大门

□文/张含阳

机器人战略敲开创维“智造”大门

□文/张含阳

销售额增加6.4%、利润增加24.6%、开箱合格率提升至99.6%、制造效率每年提升30%、制造成本累计下降25%……一连串数字反映的正是创维这一年来经历的变化，而这些变化恰恰就发生在实施了机器人战略和智能制造战略的创维身上。到底创维经历了什么？创维的平板电视智能制造试点示范值得我们仔细研究。

张含阳 本刊编辑

走进位于深圳市宝安区的创维工业园，一股浓浓的制造业气息扑面而来，街道干净整洁，没有过多的人来人往，四周还有偶尔过往的货车……就在这看似平静的制造基地，却悄然发生着对整个中国彩电业的深刻转变和巨大变化。

作为工业和信息化部2015年智能制造试点示范项目企业、彩电行业的智能制造标准制定企业，创维的一举一动无疑具有标志性意义。为此，记者采访了创维集团彩电事业部副总裁王德辉，并专程深入创维集团彩电事业本部制造总部车间，通过记者的深入走访，一个务实创新的“新”传统家电巨头，清晰地展现在我们眼前。

前瞻布局

创维开始重视智能化转型始自2012年，距离我国正式发布“中国制造2025”提前了3年。不得不说，创维的高层在智能制造领域拥有超前的战略眼光。那时，我国的彩电业还是以劳动密集型为主，并面临着用工成本高、系统效率低等一系列问题。2012年，创维集团的高层便提出并实施“机器人战略”，并将其上升为公司战略级长期规划，率先开启了自动化征程。

为此，创维特意成立了专项领导小组，并专门成立“自动化设备部”，有组织、有机构、有步骤地进行实施。对此，王德辉自豪地说：“创维采取了‘先点后面、先易后难、自主研发与合作开发相结合’的策略，使得创维的战略实施非常符合国家及企业自身的实际情况，稳步推进并实施，取得了较好效果。”

对于流水作业生产线来讲，节拍均衡是生产效率的关键因素，每个工业的作业节拍都会对整条流水线造成影响。由于机器人通常是非标设备，需要定制开发，在投入实际生产中需要调试和改进，这就是说必然存在爬坡时间。

对此，创维采取的方案是——以工位为最小的开发单位，成熟一个应用一个，尽量减少每个工位由于使用机器人替换时对流水节拍造成的影响。只有成功应用，才会以点带线，最终通过推广复制，实现全面开花。

其实，彩电的生产流程复杂、程序繁复，属于典型的离散型制造。所谓“独木难支”，完成如此庞大的机器人改造，创维深知自身能力有限。创维一方面以合作开放的态度，与优秀的机器人厂商合作开发定制化设备，积极调动社会资源进行机器人改造。另一方面，创维也自主建立了团队，专攻那些难度较大、合作领域小的项目。

创维集团彩电事业本部副总裁、创维集团彩电事业本部制造总部总经理 王德辉

记者专程询问了车间现场的工作人员，她介绍，“自动锁螺丝机器人”便是创维自主研发的典型案例之一。“其实，我们一开始与好几家厂商合作，都没能达到项目设计的预期。最后，还是由创维的自主研发团队重新设计了该项目，最终取得了成功，在行业内率先大批量应用‘锁螺丝机器人’”。

在线式自动锁螺丝机器人

据现场工作人员介绍，该设备主要是为了实现在线式电视后壳自动打螺钉而设计的，每台设备的使用可以减少约2名工人，取代人工实现自动化和智能化生产。减员增效，这便有效地提升了制造总部机器人作业的占有率。为了保证机器人的稳定性，创维对其进行了优化，如控制系统采用工控机，替代传统的PLC和单片机，并且采用了优质的气缸和气压阀等装置。

其实，自动锁螺丝机器人只是整个创维“机器人战略”的一个缩影。在接下来的探访中，记者更是被创维集团短短几年的智能化改造所带来的变化深深触动。

2014年，彩电行业的“首条”全自动机芯生产线研制成功并投入使用，确实是创维的一大壮举。在实施了该生产线后，单条生产线的员工将从之前的40人，大幅降低至6～7人，甚至更低。除机芯外，创维还自主研发了WiFi全自动生产线，单条生产线从35人降至6人，实现焊接、测试、组装、贴标等工序的自动化作业。

在“机器人战略”的指导下，创维还一手建立了“整机全自动测试机器人”、“整机全自动包装线”、“自主研发MES系统”等多个无人化设备群，在智能制造领域，走在了前列。

紧跟国家战略

采访过程中，王德辉对创维这几年的战略布局如数家珍，“2015年，国家发布‘中国制造2025’，我们创维马上升级，将机器人战略进一步拓展至智能制造战略，这无疑将加快推进我们信息化与自动化技术的融合。我们将自身的经验与国家战略相结合，实行试点示范高效实用以及持续升级的创维智能制造实施的战略。”

根据智能制造的需要，创维一共规划了29个信息化系统，目前已经投入15个，覆盖率达到50%以上。王德辉表示：“信息化系统是一个长期过程，我们还会将信息化建设继续向前推进，一直达到100%全覆盖，预计2020年全部完成，到那时候创维的智能化水平就非常高了，我们还将积极探索物联网大数据的应用。”

机芯全自动生产线

即将在机芯生产线末端替换人工的搬运机器人

据不完全统计，创维已连续3年在智能化和信息化建设上持续投入，占到固定资产占比50%以上，数额高达1.5亿元/年，占每年营业额的0.5%以上。同时，创维也表示，还将加大资金投入力度进行智能化升级。

随着智能制造的深入推进，创维大量地应用智能机器人投入生产，机器人密度（每万名工人机器人拥有量）已经达到200台以上。也就是说，超过了美国等发达国家的机器人密度，占到全部制造业务的机器人覆盖率达到了30%以上，而一些关键工序（如自动化检测）的覆盖率达到90%以上。根据创维的智能制造战略，最终其生产线的机器人密度要达到1000台，这使现场采访的记者本人对创维智能化改造空间产生了足够大的期待。

除了制造业务本身，智能化与信息化的管理手段，也早已遍布在创维集团的日常经营管理中。在目前规划的22个系统中，已经完成的有15个，覆盖率达到了60%。“目前，创维的智能管理、调度指挥、智能决策和风险管理等信息化的应用，主要集中在业务经营层面，下一步将实现管理支撑层面的应用。”王德辉强调，“现在的15个系统，主要集中在业务经营层面，之后要开发的系统便是支撑我们管理支撑层面的。”

当然，喜忧总是参半，在采访过程中，王德辉也表达了部分遗憾：“我们已与供应链上下游合作伙伴建立了信息化系统，但是互联互通和协同程度比较低，上下游的企业每个情况不一样，合作伙伴的差异很大，相互之间的系统也有较大差异，因此难度较大，主要还是在自身的建设上，”他希望通过创维的示范作用，能够带动整个行业的快速发展。

效果立竿见影

根据创维2016年报，创维的营业额达到427亿港元，约合人民币359亿元（以2016年3月3日人民币汇率中间价计，下同），同比增加6.4%，利润近25.3亿港元，约合人民币21.3亿元，同比增加24.6%。不得不承认，在很大程度上，利润的提升与创维实施的智能制造战略相关。

王德辉意味深长地说：“我们的生产效率每年都以30%的速度高速增长，也就是说，在目前人工成本大幅上涨的情况下，创维的制造成本却在下降，累计下降了25%，这必然能够给利润带来很大空间。”

创维“专利墙”

毫无疑问，创维的转变是成功的。在制造成本下降的前提下，创维的产品质量反而在提高，根据创维工作人员的介绍，目前创维电视机的产品开箱合格率已经超过了99.6%，这在之前是难以想象的。其实，也不难理解，因为智能机器人以及相关信息化产品的工作品质是不受主观因素影响的，但人的操作却是有随机性的，所以在大量地使用机器人之后，势必会带来品质的提升。对此，王德辉很激动，“这个99.6%的概率是非常高的，从来料、到生产、到进入销售终端，之前达到99%都是很难的，这对于每年生产上千万台电视机的创维来说是弥足珍贵的，一个点的提升就意味着高额的回报。”现在，智能制造为创维带来了巨大的效益，基本上两年内就可收回成本，“我们每年投入1.5个亿，但我可以减少1000名工人，节省了大量人力成本开支，同时我们大力实施了自主研发专用设备和机器人，拥有的相关发明专利超过100项，从而使自动化设备的投入非常符合自身企业产品生产工艺要求，做到既实用又经济，投入产出比很高。”

与此同时，创维也在这个过程中尝到了“工艺提升”的甜头。王德辉介绍，目前创维正采用“双轮驱动”，即“智能制造战略+技术创新”，这两个战略同时提出，交互进行，相辅相成，在实施智能制造战略的过程中，创维将工艺提升与之深度结合。“在实施智能制造的同时，我们的工艺要跟上去，对现有的工艺要进行改造、改善和提升，才能使我们的智能制造自动化水平更高”，王德辉解释道，“我们企业的战略是打造高端制造，如果没有相关的工艺提升，是无法完成高端产品的，所以每年工艺提升方面产生的效益都在7000万元以上。”在这个过程中，创维产生了很大的社会效益，在节能减排方面，创维已经通过技术改造使得整体能耗降低了30%，并荣获“深圳市节能减排先进企业”称号。

体制机制保障创新

在记者采访的过程中，“创新”一词成为很多创维基层员工口中的高频词，而有如此深厚的企业文化氛围，正是得益于创维集团高层对企业制度建设的考量。

创维对于智能制造和技术创新，不仅仅局限在专门的管理人员身上，而是鼓励基层，发动群众的力量，充分调动员工的主观能动性。说到这时，王德辉兴致勃勃地说：“为了创新，我们承诺，谁都可以提建议。如果建议被采纳，并且得到实施，我们就对该项目进行奖励，调动我们的一线员工，他们会群策群力，进行改善。”说到这，他形象地举了个例子，“原来我们进行波峰焊的时候，把线路板放在一个夹具内，利用该夹具进行焊接，进入波峰焊，波峰焊完成以后，这个夹具要拿出这个线路板，原来要有一个专人把它回收到前面。我们有个操作人员提出，能不能搞个皮带线，可以自动操作整个回收的过程，这样就减少了一个工位的支出。皮条线需要多少钱呢？8000元而已，这是一名工人提出的，由自动化设备部实施。我们一个工人的费用每年至少要6万元，因此节省下来的支出相当可观。这便是我们这种激励制度下带来的效果。”

波峰焊后不再需要人工了

“千亿梦想”

采访到尾声，笔者终于明白了创维人这种“务实创新”的源动力来自何处。其实，就是创维集团每位员工的“创维梦”——他们希望，到2020年，企业的销售收入达到千亿元目标。通过智能制造战略，我们有理由相信，这个梦想将加速到来。而这也凝聚着如王德辉这样的企业高层，以及更多的基层员工不断努力创新的智慧与劳动。未来，创维也正规划智能制造带来的企业蓝图——机器人密度突破1000台、系统效率提升80%、制造成本下降30%、客户满意度提高200%……就像其企业理念中所说的，“创中国籍的世界名牌”。有了更多像创维集团这样的“灯塔”标杆，“中国制造2025”的宏伟愿景必将快马加鞭，中国制造业的未来必将欣欣向荣。