压力容器制造及安装过程中的问题与对策

吴迪

摘要：压力容器是我们日常生产生活中广泛应用的一种设备，适用于饮食、制药、石油以及冶炼化工等多个领域，其中不少领域属于经济支柱性产业，因此压力容器制造与安装质控管理具有极为重要的意义。本文主要针对压力容器制造与安装过程中出现的问题展开分析，并探讨了相应的对策，希望有所指导和帮助。

关键词：压力容器；构成特点；制造；安装；问题；对策

前言

随着经济的发展以及市场需求的旺盛，部分压力容器生产厂家基于原有定型产品开始生产制造许可证允许范围内的各类非标压力容器，以便于推动自身生产发展，解决市场需求。然而，限于生产厂家制造经验不足、对压力容器制造相关法律法规以及规章标准制度的不了解等因素，压力容器制造以及安装环节存在不少问题，导致质量失控，或与相关管理制度相悖，对产品质量造成严重影响，或在使用过程中产生严重安全隐患。笔者主要就非标压力容器生产和安装环节的一些问题做了如下探讨，以供诸位同行参考。

一、压力容器特点分析

1.产品参数以及结构的多样性特点。压力容器具有广泛的适用范围，例如饮食、制药、冶炼、化工以及石油等多个行业，不同行业对于产品结构和参数的要求各异，或同类产品中亦有多种结构类型，因此生产工艺具有多样性特点。

2.严格的安全性能要求。压力容器制造环节应严格遵循既定的、具有时效性特点的生产标准与规范。因为压力容器产品的作业环境通常具有高温高压或者真空腐蚀等特点，盛装的大多为易燃易爆、有害或者剧毒类介质，因此使用过程中有着极为严格的安全性能要求。

3.结构复杂。压力容器产品结构复杂且具有多样性特点，因此产品品种较多，但是各部分组件之间并无紧密的联系，这有利于产品的模块化生产以及系列化生产。

二、压力容器生产与安装环节存在的问题

1.质保系统运转不合理、不正常。通常来说非标压力容器生产期间较短，时间较为紧张，从早期用户订货，到后期生产厂家交付产品，之间的时间极为紧迫，而双方签订合同后生产方往往协调设计、采购以及生产部门三方联动，在缺乏生产图纸、原材料验收尚未完成或者制造工艺卡缺失的情况下匆匆下料生产，整个制造过程中仅仅依赖外观尺寸设计粗糙的草图。生产厂家采用各种手段加快生产进度，却往往适得其反，因为这与产品质量管理制度不符，整个质控系统运转不良，一旦出现设计图尺寸不合格、材料验收出现问题或者计算结果误差，则会导致产品返工或者报废等问题，造成严重的资源浪费。

2.材料验收与代用环节。在压力容器制造与验收环节，应严格按照《压力容器安全技术监察规程》以及相关设计要求对受压元件进行材料验收，并出具材料质量证书。受压元件材料代用属于设计更改范畴，因此应征得原设计单位认可。材料代用涉及材料牌号、执行标准和材料规格三个方面，订购非标压力容器时种类以及规格较为复杂，而且数量较少，表现出型多量少的特点，尤其是不同规格的接管，特定情况下用度尚不足30cm，不利于材料采购。压力容器受压元件用材应附带质量证书以及所附设计要求。现阶段国内材料标准不够统一，不少大型钢厂依然遵循工厂标准，导致采购的原材料与设计图纸不相符的问题。甚至由于部分采购人员质控管理意识不强、缺乏工作责任心的缘故导致部分非压力容器材料流入生产环节，例如执行标准为GB8162-87的钢管；此外还存在实物与材料质量证书不相符的问题，例如16MnD法兰和管材锻件执行标准标准为GB1591-88，显然是不正确的，GB1591-88并无此牌号。

3.无损检测。在压力容器生产质控环节，无损检测技术是极为重要的一种检测方法，其中射线探伤是应用最为普遍的一种，多用于容器焊缝质量测评。要想收到满意的检测效果，首先应结合容器检测要求制定相应的探伤工艺。由于压力容器产品结构、类型以及规格各异，因此不能完全套用通用工艺，而是制定相应的工艺卡。但是大部分生产厂家对于这一点缺乏足够的重视，往往依赖经验式操作，导致检测结果与设计标准不符。除此之外还存在扩探比例过低以及探伤比例不足等问题，尤其是20%探伤，计算长度<250mm的情况下往往会被忽视。

4.压力容器安装问题。根据《压力容器安装改造维修许可规则》TSGR3001-2006可知，生产厂家在具备压力容器生产资格的情况下可负责生产资格允许范围内压力容器的安装工作。但是在运输以及吊装作业期间可能会出现意外問题，包括受压元件变形受损；安装作业人员在安装期间未严格遵循安装标准与作业要求，存在压力容器螺栓不齐全、不遵循安装说明操作、底座不平、强力组装以及漏装等问题。种种违章操作在很大程度上影响了压力容器使用寿命以及使用安全。

三、压力容器制造及安装的管理对策

1.生产厂家质量管理负责人应不断加强自身安全管理与质量控制意识，重视技术业务培训，组织技术人员定期学习压力容器设计制造相关的法律法规和制度标准，从整体上提升员工质量控制意识，维持质保管理体系的顺利运转。同时监督部门也应不断提高监督抽查力度，严格督查生产厂商做出必要的改进，保障压力容器产品质量。

2.压力容器均应按照类别不同选择设计资质优异的设计单位负责设计审核，生产厂商工艺人员负责制造工艺的制定，工艺责任工程师负责审核，合格后方可方可允许生产。对于Ⅰ、Ⅱ类生产期限相对紧迫的压力容器，应视具体情况放松要求，但生产设计草图必须对各项技术要求加以明确，并经由设计人员认可。各道制造工序开始前应出具制造以及检验工艺卡；开始耐压试验前应出具正式的设计文件、制造工艺文件和工艺检验记录。

3.受压元件用材应出具材料质量证书，要求符合实物情况以及设计要求。对于与设计要求不符的材料应办理代用手续，其中主要受压元件代用应提前与原设计单位沟通，获取设计修改证明书；生产方材料责任工程师负责审查受压元件材料以及焊接用材，确认质量合格后方可允许投料生产。

4.应针对不同压力容器设置相应的探伤工艺，做好检测质量控制，保障检测结果有效性。同时还应重视无损检测技术执行人员的工作责任心以及专业技能培训，严格落实无损检测各项操作，精确评估产品质量，以便于及时发现问题并做出整改。

5.在运输以及安装环节应做好压力容器的保护工作，防止因碰撞或者划伤而造成的外观变形问题。安装操作环节严禁出现强力组装或者漏装的情况，应严格遵循安装操作计数规程，完善装配螺栓，防止出现应力集中问题。

四、结束语

压力容器的生产与安装中有很多问题需要我们予以高度重视，其生产质控以及安装作业对压力容器的使用寿命和使用安全有着极为重要的影响。在此过程中应严格遵循各项生产规范与操作规程，加强质量管理，严格质量验收，保障压力容器的使用性能和效果。

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