食品包装的安全隐患与监管现状

陈曦

包装作为与食品直接接触的容器，不应与食品发生任何反应，但实际上，许多食品包装存在诸多安全隐患，如溶剂残留、增塑剂迁移等都会对人体造成伤害，从而影响消费者的健康。本文将围绕食品包装存在的安全隐患和监管现状进行详细介绍。

食品包装的安全隐患

从系统角度来看，食品包装历经原料制造、加工成型、流通使用等环节方能形成完整的生命周期。食品包装生命周期的每个环节都可能对食品安全产生威胁。

1.原料制造环节

塑料是目前使用最为广泛的包装材料，是以石油为原料，经提炼、裂解为各种石化基本原料（单体）后，经聚合形成的高分子材料。在这一过程中，很难杜绝游离单体的存在，例如，氯乙烯、苯乙烯、丙烯腈、乙烯、丙烯等，其中大部分属于有毒物质。比较典型的当属聚氯乙烯，该物质之所以在欧洲、日本、美国、新加坡、韩国等国家禁止使用，就是由于其残留的氯乙烯单体经人体摄取后会引起四肢血管收缩，从而产生痛感，还会在肝脏形成氧化氯乙烯，其与DNA结合就会形成肿瘤。此外，由三聚氰胺和甲醛聚合而成的广泛用于餐厨具的美耐皿餐具（密胺餐具），因聚合不完全而残余的三聚氰胺单体和甲醛单体，也同样具有致癌性。总而言之，单体的浓度，单体与聚合物的紧密程度，单体接触食物的性质、温度、时间以及单体在食物内的溶解性等因素都会不同程度地影响食品安全。

2.加工成型环节

（1）添加增塑剂的影响

为满足不同食品的贮藏需求，塑料在加工过程中通常会加入各种添加剂来改善自身性能，添加剂有无毒和有毒之分，也有性质活泼与稳定之分。在一定的介质和温度条件下，稳定性较差的添加剂分子会从塑料分子中溶出并向食物迁移，从而对食品造成污染。

常用的添加剂主要有填充剂、增塑剂、抗氧化剂、稳定剂、着色剂、润滑剂等，其中以增塑剂的迁移危害最大。增塑剂主要通过削弱聚合物分子间的范德华力，增加聚合物分子链的结晶性，从而加强塑料的加工塑性。

目前，邻苯二甲酸酯类增塑剂的使用最为广泛，其既能改善成型工艺中塑料分子的流动性，又可增强塑料的柔韧性，但因其与塑料分子间的凝聚力较低，极易迁移到包装内容物中，后经口摄入人体内长期累积会损伤人体脏器，并会干扰和改变人体内荷尔蒙的分泌水平。另一种对食品安全影响较大的增塑剂就是因“毒奶瓶”事件而被公众认识的BPA（双酚A）。添加BPA后，塑料的透明度和抗冲击性有明显提升，但在高温环境下，少量BPA会从塑料中释放出来，游离到食品中。研究证明，BPA具有引发性早熟和致癌的作用。

（2）溶剂残留的影响

随着塑料包装加工工艺的日渐成熟和食品包装要求的提高，单一的塑料材料已无法满足食品包装的需求，企业更倾向于采用塑料、铝箔等多种功能材料构成的复合包装。但这种包装形式最大的安全隐患在于溶剂残留。目前，国内最普遍的复合膜生产方法是干式复合法，其是在各种基材表面涂布一层胶黏剂，经烘道干燥发黏后，在复合辊上压贴复合制成。过程中所用的胶黏剂主要为溶剂型胶黏剂（酯溶型聚氨酯胶黏剂），其是以已二酸及乙二醇为主要原料经缩聚而成，高温水解后，会产生致癌物甲苯二胺，因此存在安全风险。

油墨的品质、溶剂的溶解性以及墨层的厚度对复合包装的溶剂残留量也有很大的影响。当前，国内包装印刷企业采用的油墨主要以聚酯类树脂为主体结构，以甲苯、丁酮为主溶剂，以溶剂挥发为主要干燥方式。但由于油墨中所含甲苯、丁酮、乙酯等溶剂的量不同，其挥发速度并不相同，这就造成了各种溶剂残留量数值不一。

若溶剂对树脂分子溶解性较好，树脂分子对溶剂的释放性较差，同样也会导致大量的溶剂残留。在此基础上，随着墨层厚度的增加，溶剂残留量也会随之增加。当溶剂残留量超过一定限度时，就会对包装中的食品造成污染，进而对消费者的健康带来危害。

此外，溶剂残留量的大小与基膜的性质、生产工艺和环境有关。有些基膜，如BOPP等聚烯烃材料，甲苯对其的亲和性要好于其他材料，易导致印品中甲苯残留超标。就复合膜的干式复合工艺来说，合理的烘道温度梯度和良好的通风是降低溶剂残留的关键做法。通常三段烘道温度建议为60℃、70℃和80℃，若烘道温度不合适、烘干风量不足、添加剂涂布不均匀、生产速度不合理等现象也会引起复合包装的溶剂残留。同时，生产车间内空气的湿度也会影响溶剂的挥发速率，一般情况下，湿度增加一倍，油墨的干燥速度会延缓两倍。

3.流通使用环节

食品进入流通环节后，环境和外力因素都将对其安全造成潜在威胁。包装作为食品安全的最后一道防线，应起到抵御外界影响的作用，但食品在保质期内发生变质的新闻却屡屡发生，再次将流通中包装质量问题搬上台面。

对于绝大部分食品而言，变质的主要原因在于微生物的繁殖，而适宜的氧气氛围、温湿度、光照等因素会进一步加速微生物的生长，进而加速食品的变质进程。温湿度和光照控制相对简单，但包装内氧气含量的控制却很困难，这主要取决于包装材料的阻氧性以及包装整体的密封性。从微观来看，气体分子对于包装材料的渗透无时无刻不在进行，阻氧性较差的包装材料因难以对氧气的渗透运动起到阻碍作用而无法抑制微生物的增长；从宏观来看，因包装材料抗冲击性能、力学性能或包装密封工艺的不足易导致包装整体在外力作用下发生泄漏，同样会导致微生物的激增和食品的变质。

食品包装的监管现状

可以看出，因食品包装带来的食品安全问题错综复杂、涉及面广。对此，国家形成了法规标准与政府监管相配合的监管体制，在日渐完善中加强对食品包装的安全控制。

1.《食品安全法》

2015年10月1日，号称“史上最严”的《食品安全法》正式执行。新《食品安全法》对食品生产、经营等环节设立了最为严格的管理流程、追溯机制和惩处制度，强化了包括网络食品交易第三方平台在内的企业主体的安全责任。对于构成犯罪的行为依法追究刑事责任，同时加大了对地方政府负责人和监管人员的问责力度。其中，第三十四条“禁止生产经营被包装材料、容器、运输工具等污染的食品、食品添加剂”和第四十六条“从生产工序、设备、贮存、包装等生产关键环节控制，保证生产的食品符合食品安全标准”，皆从食品包装的角度对食品安全提出了质量控制要求。

2.食品包装卫生标准

为了对影响食品安全的包装材料添加剂、胶黏剂、油墨等进行监管，国家颁布了GB 9685《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》，经过多番修订，目前已经成为我国最重要的食品包装材料及成型品的国家基础标准。该标准规定了食品容器、包装用添加剂的使用原则，允许使用的添加剂品种、使用范围、最大使用量、特定迁移量或最大残留量及其他限制性要求。随着包装用添加剂的日益增多以及新《食品安全法》的实施，该标准涉及的添加剂品种已经扩充至959种，严格规范了包装用添加剂的使用安全。

此外，国家卫生部、标准化管理委员会和质量监督检验检疫总局又联合发布了21项食品包装材料和容器的卫生标准，包括树脂标准9项、成型品卫生标准12项，如GB 9691-1988《食品包装用聚乙烯树脂卫生标准》、GB 9688-1988《食品包装用聚丙烯成型品卫生标准》。这些细化标准对食品包装材料及成型品的蒸发残渣、高锰酸钾消耗量、重金属量、有机单体残留物、裂解物、有害添加剂等指标设定了最低限度。

3.食品包装质量标准及检测方法标准

质量标准是对食品包装的物理性能、阻隔性能、光学性能和卫生性能等规范性要求，从包装材料，成型品的外观、尺寸、拉伸性能、撕裂性能、剥离力、热封强度、穿刺强度、气体透过率、水蒸气透过率、透光率、雾度、光泽度等指标对食品包装进行了严格的质量控制，如GB/T 10004-2008《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》等。

为了统一上述指标的评价体系，国家已经制定了完整的检测方法标准。例如，卫生标准分析方法有GB/T 5009.58-2003《食品包装用聚乙烯树脂卫生标准的分析方法》、GB/T 5009.60-2003《食品包装用聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯成型品卫生标准的分析方法》等，物理性能试验方法有GB/T 1040-2006《塑料 拉伸性能的测定》、GB/T 1038-2000《塑料薄膜和薄片气体透过性试验方法压差法》、GB/T 1037-1988《塑料薄膜和片材透水蒸气性试验方法 杯式法》、GB/T 8808-1988《软质复合塑料材料剥离试验方法》等。

4.其他监管措施

除了建立食品包装及成型品标准体系外，国家还联动质检、工商、卫生、环保等部门成立了监管队伍，通过定期检验、监督抽查等措施，规范食品包装的市场准入机制，加大对违规企业的惩处力度，以确保食品包装的安全。

5.当前监管存在的问题

尽管我国当前的食品包装安全监管体系在逐渐完善，但仍存在许多问题。

（1）标准落后，亟待完善。当前食品包装的相关卫生标准、质量标准、检测方法标准虽数量较多，但多制定于二十世纪八九十年代，内容陈旧过时，已无法适应当前快速的行业变化，亟需完善。

（2）政府监管较为滞后，重大安全事故发生后才进行突击检查，没有形成长期有效的监管体制。

（3）相关检验机构的检测实力、设备精度、人员素质和技术水平参差不齐，难以提供精确的检测结果，影响相关企业和机构对食品包装安全的自控与监管效果。

随着人们对食品安全问题重视程度的日益增加，人们对食品包装的安全要求也逐渐提高。食品企业应增强对食品包装的安全意识，严格依照相关卫生标准、质量标准和检验标准规范其应用。同时，还应加强各级监管队伍对食品包装的检验频率和监管力度，提升检验机构的检测水平与精度，多举并行，为民众的食品安全保驾护航。